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高层普通模板施工方案三级技术交底

1 施工准备

1.1 模板选型及构造要求

根据工程实际情况考虑到施工工期、质量和安全要求，模板方案及支撑体

系选择如下：

模板支撑体系选择轮扣式钢管模板支撑架，模板及其支架的结构设计，力

求做到结构安全可靠，造价经济合理。

在现场现有的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和

耐久性。

结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，便于检查验收。

模板及模板支架的搭设，必须符合《建筑施工模板安全规范》检查标准要

求。

1.1.1 材料力学性能指标

材料力学性能表 表 1-1

序号 材料力学性名称 力学性能设计值(N/mm

2)

1 面板弹性模量 9000

2 面板抗弯强度设计值 17

3 木方抗剪强度设计值 1.7

4 木方弹性模量 9000

5 木方抗弯强度设计值 17

6 钢管的抗压强度设计值 205

1.1.2 材料技术参数

材料技术参数表 表 1-2

序号 材料名称 参数要求

1 钢管 规格φ48.3×3.6

2 扣件 十字扣件、转向扣件，扣件受扭力≥65N/m 时不破坏

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3 顶托 顶托丝杆ф36、托板厚度≥5mm

4 方木 规格 50mm×80mm

5 轮扣钢管 规格φ48.3×3.6；2400/1800/1200/900/600/300

1.1.3 支撑体系基础情况

本工程支模体系基础均为地下室筏板，双层双向配筋。

1.2 施工工艺设计

（1）板施工参数

板模板支架搭设参数汇总表 表1-3

搭设参数

板厚h(mm)类型

160＜h≤250 h≤160

验算对象 250厚板 160厚板

支架形式 可调托撑+承插型插槽式模板支架

支撑架中间层水平杆

最大竖向步距(mm)

1800

搭设高度(m) 3.8 5.3

板立杆纵、横距(mm) 900×900 900×1200

板底次楞材料尺寸 50mm×80mm方木 50mm×80mm方木

板底次楞间距(mm) 300 300

板底主楞材料尺寸 φ48.3×3.6钢管 φ48.3×3.6钢管

托座内主楞根数(mm) 2 2

剪刀撑

竖向剪刀撑

1、模板支架外侧周圈应连续布置竖向剪刀撑；

2、模板支架中间应在纵向、横向分别连续布置竖向剪刀

撑；

3、竖向剪刀撑间隔不应大于 6 跨，且不大于 6m；每个

剪刀撑的跨数不应超过 6 跨，且宽度不大于 6m。

水平剪刀撑

高度超过 5 米应设水平剪刀撑，并应符合下列规定：

1 顶步必须连续设置水平剪刀撑，底步应连续设置水平剪

刀撑；

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2 水平剪刀撑的间隔层数不应大于6步且不大于6m，每个

剪刀撑的跨数不应超过6跨且宽度不大于6m；

3 水平剪刀撑宜布置在竖向剪刀撑交叉的水平杆层；

4 水平剪刀撑应采用旋转扣件每跨与立杆固定，旋转扣件

宜靠近主节点。

扫地杆

纵、横向扫地杆通过扫地杆上的插头固定在距底座上皮不

大于550mm处的立杆插座上，扫地杆不得缺失。

水平拉结

在立柱周圈外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距

6~9m，竖向间距2~3m与建筑结构设置一个固结点。

（2）梁施工参数

梁模板支架搭设参数表 表1-4

类型 Ⅰ类 Ⅱ类 Ⅲ类

梁截面（S） S≤0.21m

2 0.21m

2＜S≤0.4m

2 0.4m

2＜S

验算对象 300*700 500*800 200*2300

面板材质 15mm厚1220×2440mm覆面木胶合板

梁底立杆布置

原则

梁底无立杆,梁底主

梁间距600布置

梁底增设1根立杆，采

用Φ48.3×3.60钢

管，沿梁跨方向间距

1200布置

梁底增设1根立杆，采

用Φ48.3×3.60钢

管，沿梁跨方向间距

900布置

梁两侧立柱间距

(mm)

900、1200

支撑架中间层水

平杆最大竖向步

距(mm)

1800

支撑架顶部水平

杆步距(mm)

600

可调托座伸出顶 ≤650

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层水平杆的悬臂

长度(mm)

小梁 梁底小梁采用50*80方木，平行梁跨方向立放4根方木。

主梁 主梁采用Φ48.3×3.6双钢管，与小梁成垂直布置，并用顶托支撑

顶托形式 U托+双钢管

立杆基础 300厚混凝土筏板,并设置可调底座。

相邻构件支撑架

纵横间距

板：900*1200、1200*1200， 当立杆间距模数不匹配时采用扣件

钢管加固。具体要求见4.5. （3）梁侧模施工参数

梁侧模模板支架搭设参数表 表1-5

类型 梁侧模

梁截面 验算对象：200*2300

面板材质 15mm厚1220×2440mm覆面木胶合板

梁侧小梁布置 梁侧小梁采用50*80方木，平行梁跨方向立放布置，间距200。

梁侧主梁布置

主梁采用Φ48×3.60双钢管，与小梁成垂直布置，并用对拉螺杆

加固，主梁间距同对拉螺杆水平间距600。

对拉螺杆

距底200开始采用M14对螺杆进行加固，对拉螺杆水平间距600、竖

向间距600。

（4）墙模板施工参数

墙模板支架搭设参数汇总表 表1-6

标准层以下

墙厚（mm） 墙模板支模方式

200、220、

250、300等

模板

15mm厚度

木模板

次楞布置方式 竖直方向

墙模板主楞 Φ48.0× 墙模板次楞 50×80mm木枋

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3.6mm双钢管

主楞间距

(mm)

500

墙模板次楞间

距(mm)

200

对拉螺栓横

向间距(mm)

500

对拉螺栓竖向

间距(mm)

500

验算对象： 300mm厚墙，墙体长8000mm

墙体设置斜撑，纵横向间距2000mm。

1000 1000

普通剪力墙加固示意图

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异型墙模板加固示意图

①放线、焊定位筋：弹墙、柱位置线时交叉的两条线要外延 50mm，

并在墙柱位置线外 300mm 处弹一道检查线，作为检查模板定位的基准

线；在墙柱钢筋绑扎好以后对照所放的定位线在墙柱上部用 10mm 短

钢筋焊接模板定位筋(或在砼面钻孔插钢筋定位)，质检在巡查过程中

从中抽检定位尺寸的准确性。

②安装墙模板：墙模板从墙底部往上配制到梁底，剩余的部分用

小块层板拼装，在梁墙接头部位严禁将整块层板锯成卡口形式使用。

模板拼接时必须在每条竖向拼缝中间压一条通长木枋，当木枋不

够长时必须在接缝处搭接，所有木模板裁边后应压边，用封边漆进行

压边，质检员全面检查木枋的压缝是否平整、准确，避免竖向拼缝的

错台。

③模板安装时，螺栓紧固分两次拧紧，第一次粗调至墙边线，第

二次挂垂线调整墙模垂直度，再紧固螺栓。

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④预留清扫口：在墙柱模板侧面留设宽高为 100×100 检修口，

用水冲冼后进行封闭，同时墙柱下脚用砂浆封闭，保证不漏浆。

⑤为了防止模板移位、扭转和弯曲，在墙、柱模板上、中、下各

设一道钢管箍（中间穿丝杆间距小于 1500mm×3000mm）与模板架连成

整体。同时，柱箍螺栓不要一次拧紧，待对模板的轴线位移、垂直偏

差、对角线、轴向等全面校正后再紧固。

⑥螺杆加设方法：为重复利用丝杆，所有穿墙丝杆都加镀锌钢管

和胶杯。镀锌钢管同时起到支撑模板作用，防止墙体模板受力变形。

⑦砼浇筑前 10 小时，将墙、柱模内的杂物清理干净，封闭

清扫口，墙柱底脚用干硬性砂浆补缝、堵塞严实。

⑧浇筑砼前或初凝之前，距墙、柱四边约 350mm 处预插φ14 或

16 的短钢筋（墙 1500~2000 一个，柱每边两个，也可以后用钻孔插钢

筋），用于下次墙柱模板下口紧固措施，以防止柱脚位移。在外围的

墙或柱必须在楼层板内预埋钢筋环，用来调节外侧的墙或柱。

⑨所有异型墙体拼缝应切角。

标准层及以上

为提高标准层及以上楼层施工效率，我司计划于标准层及以上墙体加固使用方圆扣

进行加固。

次楞 方钢 主楞 方圆扣

拉杆 GBM16 拉杆间距 竖向 3 层加固，横向

间距 600mm

（5）柱模板施工参数

柱模板支架搭设参数汇总表 表1-7

标准层以下柱模板支模方式

对拉

螺栓

柱边尺寸≤600mm 采用 2 道 M14 高强螺杆与模板架体顶紧

600mm＜柱边尺寸≤1000mm 采用 3 道 M14 高强螺杆与模板架体顶紧

其余

构件

柱面板采用 15 厚胶合板，竖向内楞采用 50×80mm 木枋龙骨或Φ48

×3.6mm 钢管，间距 250mm。柱的围檩采用Φ48.0×3.6mm 双钢管，对拉

螺栓采用M14高强螺杆，第一道柱箍距地229mm，其余往上柱箍间距457mm。

验算对象：柱 400×900mm

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标准层及以上柱模板支模方式

方柱

参数

柱边尺寸 加密区间距 非加密区间距

柱边尺寸≤800mm 350 400

900mm＜柱边尺寸≤11000mm 300 350

加固

方式

柱面板采用15厚胶合板，竖向内楞采用40×40mm方钢mm间距200mm，

柱的围檩采用方圆扣，使用销钉进行加固，方圆扣第一道柱箍距地 150mm，

加密区为柱高 H-3m 区域，剩余为非加密区域。

48钢管

木枋

胶合板

T 型柱模板平面示意图

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异形柱加固示意图

2 施工作业指导

2.1 施工工艺流程：

（1）梁模板

弹梁轴线并复核→搭支模架→调整托梁→摆主梁→安放梁底模并固定→梁

底起拱→扎梁筋→安侧模→侧模拉线支撑（梁高加对拉螺栓）→复核梁模尺寸、

标高、位置→与相邻模板连固。

（2）板模板

弹出板轴线并复核→搭支模架→调整托梁→摆主梁→调整楼板模标高及起

拱→铺模板→清理、刷油→检查模板标高、平整度、支撑牢固情况。

（3）柱模板

搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子片模→安装柱箍→校正柱

子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定→办预检。

（4）墙模板

单块就位组拼安装工艺流程：

组装前检查→安装门窗口模板→安装第一步模板(两侧)→安装内楞→调整

模板平直→安装第二步至顶部两侧模板→安装内楞调平直→安装穿墙螺栓→安

装外楞→加斜撑并调模板平直→与柱、墙、楼板模板连接。

预拼装墙模板工艺流程：

安装前检查→安装门窗口模板→一侧墙模吊装就位→安装斜撑→插入穿墙

螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→安装斜撑→穿墙螺

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栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连

接。

2.2 梁模板施工

弹梁轴线并复核→搭支模架→调整托梁→摆主梁→安放梁底模并固定→梁

底起拱→扎梁筋→安侧模→侧模拉线支撑（梁高加对拉螺栓）→复核梁模尺寸、

标高、位置→与相邻模板连固。

按设计间距要求整齐铺好 50mm×80mm×4000mm 方木，随即铺设梁底模，

铺设时应先与柱头对接好并钉牢，并用50mm×80mm枋木条作立档及立档支撑，

用约 30mm 宽，18mm 厚模板做压脚压紧侧模底部（或者使用铁制侧模卡勾步

步紧代替侧模压脚）。之后吊直侧模，根据梁截面积不同，在梁高的中间加φ14

穿墙螺杆。另外，当梁跨度大于 4 米时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设

计无要求时，起拱高度为梁跨度的 1/1000，主次梁交接时，应先主梁起拱，后

次梁起拱。为了保证梁不出现下沉变形等质量事故，在大梁底模中间加一排到

两排立杆与排架相连接。

（1）梁侧立杆距梁侧的间距过大做法

梁高较大时，在梁侧板边用普通钢管加顶托形式支撑。钢管立杆下部直接

焊在梁底型钢主楞上，或者套接在梁底型钢主楞上的焊接接头上。关键在于短

钢管的可靠固定。

图4-1 侧边间距过大加固示意图

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（2）斜交梁支模架做法

平面上的斜交梁采用梁、板单独排布立杆（先排梁再排板），用普通钢管扣

件拉结成整体。

图4-2 斜交梁支模架做法示意图

（3）边梁支模架做法

支架挑出斜杆固定

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图4-3 边梁处支模架做法

（4）伸缩缝位置梁模板安装

伸缩缝两边的梁板应分开浇筑，说明浇捣顺序和间隔时间（足够长），避免

双梁荷载同时落在同处支架上。

待一边混凝土浇筑完成拆除梁测模板后支设另一边梁测模，双梁中间用挤

塑板填充。

图4-4 伸缩缝双梁支模架做法

2.3 板模板施工

弹出板轴线并复核→搭支模架→调整托梁→摆主梁→调整楼板模标高及起

拱→铺模板→清理、刷油→检查模板标高、平整度、支撑牢固情况。

（1）保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。

（2）具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的

荷载。不同支架立柱不得混用。

（3）构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。

（4）多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和垫板。

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（5）模板支撑架底层纵、横向水平杆应作为扫地杆，距地面高度应小于或

等于 200mm。立杆底部应设置可调托座或固定底座。

（6）立柱及其他杆件

搭接要求：本工程所有部位立柱接长全部采用连接套管连接，严禁搭接，

接头位置要求如下：

立杆

水平杆

对接扣件

5

0

0

h/

3

la la

h/

3

h

图 4-5 立杆接头设置

模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过 650mm，且丝杆外

露长度严禁超过 200mm，可调托座插入立杆长度不得少于 150mm；

1-可调托座；2-螺杆；3-调节螺母；4-立杆；5-水平杆；

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图4-6 支架顶托大样图

模板支架应施工图纸计算得出的立杆排架尺寸选用定长的水平杆，并应根

据支撑高度组合套插的立杆段、可调托座和可调底座。

每步纵横向水平杆必须通过节点连接拉通；

（7）支模架不符合模数处理方式

模数不匹配时，在板的位置设置调节跨，调节跨应设置在板下承受荷载较

小部位。用普通扣件钢管每步拉结成整体，水平杆向两端延伸至少扣接 2 根定

型支架的立杆。如下图所示：

图 4-7 调节跨搭设示意图（一）

图 4-8 调节跨搭设示意图（二）

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2.4 柱模板施工

（1）柱模安装工艺流程：弹线找平定位组装柱模涂刷脱模剂安装柱箍安装

拉杆或斜撑校正轴线、垂直度固定柱模预检封堵清扫口；

（2）先弹出柱的轴线及四周边线；

（3）根据测量标高抹水泥砂浆找平层调整柱底标高，并作为定位的基准，

支侧模时应与其靠紧；

（4）通排柱(或多根柱)模板安装时,应先将柱脚互相搭牢固定,再将两端柱

模板找正吊直,固定后,拉通线校正中间各柱模板.柱模除各柱单独固定外还应加

设剪刀撑彼此拉牢,以免浇灌混凝土时偏斜；

（4）柱脚应预留清扫口，柱子较高时应预留浇灌口，高度不得高于柱脚 2

米；

（5）柱模应根据柱断面尺寸和混凝土的浇灌速度加设柱箍及对拉螺栓；

（6）柱模板的安装必须待钢筋检查无问题并办好验收手续后方可进行封模，

封模前必须将模内垃圾清理干净，施工时要留出梁口位置（或混凝土只浇到梁

底），紧固夹具间距不大于 500，柱模安装时在下部留设清除口，待模板内垃圾

清除干净后再封模。

2.5 墙模板施工

（1）剪力墙采用九夹板配制，Φ14＠500 对拉螺栓连接，竖向围檩采用

50×80＠250 方木，水平向围檩采用Φ48×3.5＠500 钢管与对拉螺栓相连，每排

两根，外侧用二个山形帽固定件或成品铁板垫块加双螺帽拧紧，100×100 方木

衬档接头错开，方木长度采用 4000、2000 二种规格。墙“L”型时的阴阳角及模

板拼缝处必须用两根 50×80 或 100×100 木楞方固定，以免漏浆走位。外墙内侧

模板离结构面≯10mm，离结构面≤150mm 处设一限位钢筋＠1000，在层间节点

处及楼梯井搭接处需设一 20mm 统长带，以便下一层浇捣时搭接良好，同时在

层间节点处须预埋单头螺栓＠500 与板板筋焊接，墙外侧用Φ48 钢管沿外墙统

长配置，墙端最外一道对拉螺杆离墙端必须＜150mm。

（2）外墙模板接茬防止漏浆、错台措施

外墙接缝施工：外墙模板向下伸出楼面标高 100mm-200mm，模板进行外墙

柱下脚加固，与预埋螺杆搭配使用；

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图 4-9 外墙防漏浆措施

墙柱施工缝部位在模板上沿钉通长木条留设 20mm*10mm 通长槽口，上部支

模时模板下送 100-200mm 支模及固定限位。混凝土接缝表面平整、美观顺直，

并控制在同一标高上，确保了立面接头观感效果；

外墙接茬处流浆措施：利用彩板条和模板条相结合施工方法首先将 200mm

宽的彩板条折成 120°角，一侧 50mm 宽，另一侧 150mm 宽，然后再使用 30mm

的模板条定在 50mm 宽的一侧并与彩板上口对齐；

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图 4-10 外墙流浆措施

2.6 重点部位施工

（1）后浇带施工

后浇带模板应根据后浇带的企口形式及厚度制作梳子板并用木枋龙骨和

钢

管进行支撑。如下图：

图 4-11 后浇带模板施工示意图

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后浇带处支模架做法

后浇带部位的支模架独立搭设，底部用槽钢横跨下部后浇带，立杆立在槽

钢上，其它支模架拆除时后浇带支模架不拆除，后浇带处超限梁板支撑正常搭

设，与后浇带独立架体，互不，且不相连接。

独立后浇带的支撑架设置纵横向剪刀撑，横向剪刀撑每 5-6m 设置一

道，纵向剪刀撑沿两外侧立杆连续设置；

图 4-12 后浇带模板支架图

图 4-13 后浇带模板支架立面图

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外墙后浇带采用预制盖板进行提前封闭；水平后浇带上用木板全封闭隔离。

两侧设挡水坎，挡水坎应粉刷平直，木板刷红白色警示漆。 800

地下室外墙混凝土 M16对拉螺栓

1200 防水砂浆封堵

止水钢板

内侧模板

海绵胶条 预制板

木方

钢管

卡扣

螺母

后浇带

图 4-14 外墙后浇带模板封闭示意图

图 4-15 水平方向后浇带模板封闭示意图

（2）楼梯模板设计

1）本工程采用封闭型楼梯，楼梯模板支设，顺着踏步方向全部采用短钢管

进行平行支撑，踏步支设架与平台梁板脚手架整体连接。

2）在踏步模板阳角处增加角钢，踏步模板增加透气孔，使浇筑混凝土后踏

步阴阳角方正，无气泡，表面观感良好；支模方法见下图：

3）楼梯模板沿梯段长度方向，最下及最上一个踏步设置一道对拉螺杆，中

间以上每隔 3 个踏步设置一道对拉螺杆，中间以下每隔 2 个踏步设置一道对拉

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螺杆。沿梯段宽度方向，对拉螺杆离模板外侧不大于 300mm，中间对拉螺杆间

距不大于 800mm。梯段侧面模板采用步步紧进行加固，步步紧沿梯段长度方向

间距为 600mm。从第二级踏步开始每隔两个踏步留置 3 个直径 20 的排气孔。

4）脚手架立杆纵向每隔两个踏步设一根，同一级踏步横向设两根，中间步

距横杆至少设两道。底部留设清扫口活动模板。如下图：

图 4-15 楼梯架体搭设示意图

5）楼梯梯段板混凝土施工缝留设：当梯段板两侧无墙体时，楼梯梯段板的

施工缝可留置于第三步台阶；当梯段板两侧有墙体时，楼梯梯段板的施工缝可

留置至休息平台板的 1/3 跨处。

图 4-16 楼梯施工缝留置示意图

（3）电梯井及集水坑模板设计

电梯井及集水坑采用吊模，背枋间距 250mm，横檩采用Φ48 钢管和 M14 高

强螺杆加固其间距 457×457mm(横向×纵向)，电梯井中间采用钢管对撑，防止

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模板上浮，上口采用层板或沙袋堆压，参见下图：集水井部位模板支设大致同

电梯井处，故该部位模板采用双面聚脂模板散拼吊模，背枋间距 250mm，横檩

采用Φ48 钢管，为防止模板上浮，在基坑底部模板钻孔，上口采用层板或沙袋

堆压，参见下图：

图 4-17 电梯井集水井示意图

电梯井基坑采用木夹板安装，安装模板前，复查中心线位置，弹出墙体边

线及检查线。模板用胶合板制作，竖向用木枋贴紧模板，横向用钢管或型钢做

外楞，用穿墙螺栓收紧。根据检查线检查模板顺直度及垂直度。

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图 4-18 电梯井加固示意图

（3）降板处模板设计安装

1.降板高度小于 100mm,采用工具式角模，不需要另加支撑，直接固定于降

板处，位置要准确。

2.对于下沉式卫生间降板高度在 100~300mm 之间的，采用胶合板后背木枋

进行支模处理，混凝土浇筑完成后将露出来的支架割除。降板高度大于 400 时，

使用对拉螺栓。

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降板高度≥400mm

图 4-19 降板模板搭设示意图

（4）预留洞口

预留洞口的模板采用木模板，其模板采用 15 ㎜厚双面覆膜胶合板，面板

后设置主次龙骨，次龙骨采用 50×80mm 木方，主龙骨采用 50×80mm 木方。

门窗及预留洞口模板用木方作为支撑材料，支撑采用十字撑及斜撑方式，洞口

宽度大于 1m 的，定型模板下部设置振捣口。具体做法参见下图：

图 4-20 预留洞口的模板加固示意图

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2.7 搭设要求

2.7.1 梁模板搭设要求：

（1）在搭设钢管模板支撑架前，应先在支模层楼板上，放线弹出梁的垂直

投影线，并根据支模区域立杆平面布置图梁的高度及相关搭设要求，在楼面上

分划出支撑架的立杆定位线，作为控制质量依据。

（2）在搭设梁支撑架时，应根据梁高，层高及板厚准确计算出支撑架的搭

设高度，同时尽量使立杆两端的顶托外伸出竖杆端部的长度较少，调整至以外

伸长度不得大于 200mm 为界。

（3）底模的安装

根据设计图纸的要求，将梁底模安装就位，按支撑层楼面上事先放出的梁

线进行定位。

由工长和质检员对梁底模的轴线、标高进行复查、验收，无误后方可进行

梁钢筋绑扎。

（4）侧模的安装

1）梁侧模安装前，梁钢筋必须通过工长、质检员以及相关人员的验收，并

且得到监理单位的认可后方可进行梁侧模的安装。

2）为保证梁的断面尺寸、缩短梁的安装时间，在梁内加设Φ20 钢筋内衬，

钢筋内衬间距@600mm，与对拉螺栓孔位置错开。

3）梁侧模板拼装就位后，根据现场实际情况钻取对拉螺栓孔，对拉螺栓孔

纵横间距具体尺寸按照各类型梁的计算为准。

4）梁侧模的对拉螺杆安装完成后，立即用钢管作主楞对梁侧模进行校正、

加固。

5）梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。

2.7.2 模板支撑架构造要求

（1）立杆垂直偏差不大于 2cm，间距误差不大于±5cm，水平杆间距误差

不大于 5cm；同一平面上相邻两根横杆的表面高低差不大于 3mm，水平偏差不大

于 3cm。 立柱接长严禁搭接，必须采用对接连接，且应符合下列规定：立杆的

对接扣件应交错布置；两根相邻立杆的接头位置应错开的距离不应小于 500mm；

各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的 1/3。 立杆顶端伸出水平杆的距离

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不得大于 500mm，大于 500mm 时，需设置纵横水平杆。

（2）水平杆搭设应符合下列规定：水平杆必须按纵、横方向设置，间距按

本方案的技术参数等步距搭设，当步距不能满足要求时，平均分配的间距不得

大于本方案的技术参数。扫地杆设置在距地面 350mm 高处，沿纵横水平方向按

纵下横上的程序设置，扫地杆采用插口固定在立杆上。可调支托底部的立杆顶

端应沿纵横向设置一道水平拉杆。 水平杆的长度不宜小于 3 跨。 水平杆的接

长可以采用对接扣件连接，也可以采用搭接连接；当采用搭接连接时，搭接长

度不小于 500mm，并用 2 个旋转扣件分别在离杆端不小于 100mm 处固定。 水平

杆接长的位置应交错布置，两根相邻杆件的接头位置不宜设置在同步同跨内，

不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于 500mm；各接头

中心至最近节点的距离不宜大于间距的 1/3。 模板支撑架水平杆应与楼层周围

结构支撑体系的水平杆贯通连接，水平杆端部遇周围梁处与梁、顶紧顶牢，增

加架体的整体稳定性。

2.7.3 操作要点

（1）模板支架立杆搭设位置应按专项施工方案放线确定，不得任意搭设。

（2）可调底座应准确地放置在定位线上，并保持水平。

图 4-21 可调托座的放置

（3）模板支架水平方向搭设，首先放置四根立杆，将水平杆通过杆端楔形

插销扣接在立杆的连接盘上形成基本的架体单元，并以此向外扩展搭设成整体支

撑体系。垂直方向应搭完一层以后再搭设次层，以此类推。放置水平杆时，杆端

插销插入盘扣时应用铁锤敲紧，下端分色漆段完全插入轮插盘为合格。

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图 4-22 插销的放置

（4）剪刀撑搭设

在架体外侧周边及内部纵、横向每 6 跨（且不小于 3m）， 应由底至顶设

置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为 6 跨。竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为

45º～60º，当立杆采用搭接接长时，搭接长度不应小于 1m ，并应采用不少于 2

个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于 100mm。

图 4-23 剪刀撑布置示意图

（5）每搭完一步钢管支架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，

立杆的垂直偏差与水平杆的水平偏差。控制立杆的垂直偏差不应大于 H/500，且

不得大于 50mm。轮插盘节点的检查插销插入轮插盘不小于 3cm，为便于操作，应

1

3

2

1

2

3

4

第 27 页 共 41 页

在相应位置先用分色漆标识，以插销下端完全插入轮插盘为合格。

（6）连墙抱柱措施

抱柱连接方式采用钢管扣件安装矩形框将框架柱四面加紧，抱柱钢管和的

四面延伸和高支模架体连接牢固，抱柱的竖向布置点为每步水平杆都进行抱柱

连接，抱柱方法详见抱柱连接大样图：

图 4-24 抱柱连接大样图

2.8 检查要求

2.8.1 检查要求

模板支架搭设前检查要求：

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图 4-25 支架搭设前检查要求

模板支架搭设完成后检查要求：

图 4-26 支架搭设完成后检查要求

2.8.2 架体在使用过程中应进行下列检查：

（1）基础是否有不均匀沉降

（2）立杆底部与垫板是否有活动或悬空

（3）水平杆是否有松动现象

（4）施工是否超载

（5）安全防护措施是否符合要求

2.9 模板拆除

（1）拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行

签字手续。模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批

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签字后方可拆除。

（2）支拆模板时，2 米以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全

防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。

（3）模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。

底模拆除时的混凝土强度要求 表

4-4

构件类型 构件跨度(m)

同条件达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的

百分率(%)

板

≤2 ≥50

>2,≤8 ≥75

>8 ≥100

梁、拱、壳

≤8 ≥75

>8 ≥100

悬臂构件 - ≥100

侧模在混凝土强度能保证构件表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆

除；

底模拆除梁长>8m，混凝土强度达到 100%；≤8m,混凝土强度达到 75%；

悬臂构件达到 100%后方可拆除；

板底模≤2m，混凝土强度达到 50%；>2 米、≤8m,混凝土强度达到 75%；>8m，

混凝土强度达到 100%方可拆除。

柱模拆除，先拆除拉杆再卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板使模板与混

凝土脱离，然后一块块往下传递到地面。

墙模板拆除，先拆除穿墙螺栓，再拆水平撑和斜撑，再用撬棍轻轻撬动模

板，使模板离开墙体，然后一块块往下传递，不得直接往下抛。

楼板、梁模拆除，应先拆除楼板底模，再拆除侧模，楼板模板拆除应先拆

除水平拉杆，然后拆除板模板支柱，每排留 1～2 根支柱暂不拆，操作人员应站

在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使木档自由坠落，再用钩子将模板钩下。

等该段的模板全部脱落后，集中运出集中堆放，木模的堆放高度不超过 2 米。

楼层较高，支模采用双层排架时，先拆除上层排架，使木档和模板落在底层排

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架上，上层模板全部运出后再拆底层排架，有穿墙螺栓的应先拆除穿墙螺杆，

再拆除梁侧模和底模。

当立柱的水平拉杆超过 2 层时，应首先拆除 2 层以上的拉杆。当拆除最后

一道水平拉杆时，应和拆除立柱同时进行。

当拆除 4~8m 跨度的梁下立柱时，应先从跨中开始，对称地分别向两端拆

除。拆除时，严禁采用连梁底板向旁侧拉倒的拆除方法。

2.10 模板维修保养

墙体模板的维修保养：墙体模板在使用过程中损坏的背楞、板面要随时修

理、更新,周转次数不得多于 5 次。保证混凝土外观的质量,面板要在专用的平

台上进行整修。

顶板模板的维护及再利用：顶板模在使用过程中达到周转次数后,要严格控

制,采取裁边刷封边漆的措施进行再利用,但必须保证顶板的质量,裁边完后由

工长、质检员检查合格后方可使用。

各种模板在相应堆放区按要求堆放整齐，严禁乱堆乱放。

3 质量保证措施

3.1 质量保证措施

（1）根据质量保证体系图,建立岗位责任制及质量监督制度,明确分工职责,落实施工质量控制责任。

（2）严格按工序质量程序进行施工，确保施工质量。

（3）全面推行样板制。对分项样板施工进行专项控制，监督施工全过程。

分项样板施工完后，组织甲方、监理进行检查，认可后方可大面积施工。

（4）施工过程中建立有效的质量信息反馈及定期质量检查制度。

①项目经理部对于施工中出现的问题，以质量问题整改单形式下发至班组，

同时报项目总工、生产副经理、工程部、技术质量部备案，并对质量问题整改

单上的问题进行跟踪、复检。

②项目经理部定于每月 5 日由项目总工牵头，组织项目各负责人参加现场

质量联合检查活动。检查上月施工中的质量情况，总结经验提出问题，将质量

检查情况通报各方。

（5）建立完善的组织机构和质量责职，制定各级岗位人员职责，明确分工。

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（6）做好工程质量计划、措施的制定和实施工作，确定技术交底中质量标

准。

（7）组织班组人员的技术培训和岗位教育。

（8）贯彻执行自检、互检、交接检制度，开展“一案三工序”管理活动，及

时提出存在的质量问题和工序改进建议，对交付检验的工程质量负责。

（9）加强施工图纸和变更洽商的使用和管理，施工技术人员要认真理解设

计意图，对变更要及时通知有关人员。

（10）给现场管理人员和施工人员配备齐各各类施工规范、规程、标准图

集等指导性文件，建立借阅手续，为正确施工提供必要的技术保证。每天召开

主要管理人员碰头会，及时解决、协调质量问题。

（11）模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净，在顶板下口、墙根部

留设清扫口。将杂物及时清扫后在封上。

（12）各类模板制作严格要求，经项目部技术质量部验收合格后方可投入

使用。

（13）模板支设完后先进行自检，其允许偏差必须符合要求。凡不符合要

求的及时返工调整，合格后方可报验。

（14）模板验收重点控制模板的刚度、垂直度、平整度，特别注意外围模

板等处模板轴线位置正确性。

（15）模板支设前,必须与上道进行工序交接检查，检查钢筋、水电预埋箱

盒、预埋件、预留筋位置及保护层厚度等是否满足要求，执行各专业工种联检

制度，会签后方可进行下道工序施工。

（16）为有效控制保护层及模板位置，模板支设前，其根部须加焊Ф14 钢

筋限位，以确保其位置正确。顶板混凝土浇注时在墙根部预埋Ф14 短钢筋头，

以便与定位筋焊接，避免与主筋焊接咬伤主筋。限位筋按 1.2m 设置。

（17）木制体系的模板拼装前须将龙骨和多层板的边缘刨光，以便使龙骨

与模板、模板与模板接合紧密。

3.2 常见质量问题及预防措施

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观

平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺

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寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。

（1）轴线位移

1）现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2）原因分析

翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

轴线测放产生误差。

墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，

造成累积误差。

支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏

模板。

对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3）防治措施

严格按 1/10～1/50 的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴

线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生

产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上

预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、

竖向位置准确。

根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足

够强度、刚度及稳定性。

混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发

现问题及时进行处理。

混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的

范围内。

（2）标高偏差

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现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图

设计标高之间有偏差。

1）原因分析

楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

模板顶部无标高标记，或末按标记施工。

高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

2）防治措施

每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

建筑楼层标高由首层±0．000 标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计

误差，当建筑高度超过 30m 时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于

2 个，以便复核。

预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计

位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围

分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

（3）结构变形

现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

1）原因分析

支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部

分地基下沉。

门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以

致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。(8)采用木模

板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

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2）防治措施

模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自

重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳

定性。

梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支

撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以

确保支撑不沉陷。

梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度

比截面尺寸略小。

梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模

板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

对跨度不小于 4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；

当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的 1/1000～3/1000。

采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止

木模板长期暴晒雨淋发生变形。

（4）接缝不严

1）现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂

窝，严重的出现孔洞、露筋。

2）原因分析

翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。

木模板制作粗糙，拼缝不严。

浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3）防治措施

翻样要认真，严格按 1/10～1/50 比例将各分部分项细部翻成详图，详细编

注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模

板和拼装。

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严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其

胀开密缝。

梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生

错位要校正好。

（5）脱模剂使用不当

1）现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，

造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2）原因分析

拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰

质量。

3）防治措施

拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混

凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化

学制品脱模剂等。

脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防

漏刷，也不宜涂刷过厚。

脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

（6）模板未清理干净

现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中

有缝隙，且有垃圾夹杂物。

1）原因分析

钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。(2)封模前未进行清

扫。

墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

2）防治措施

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钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃

圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

（7）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高

柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

1）原因分析

墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，

导致混凝土不实。

高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动

棒不能插到位，造成振捣不实。

2）防治措施

墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡

及时排出，确保混凝土浇筑密实。

高柱、高墙(超过 3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

（8）模板支撑选配不当

（1）现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

（2）原因分析

支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑

后模板变形。

支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

（3）防治措施

模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，

确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强

拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体

系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。

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钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安

全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般

为 1m 左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。

支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺

垫型钢或脚手板等硬质材料。

在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支

撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件

和短钢筋头做撑脚。

4 安全技术保障措施

4.1 组织保障措施

为实现安全目标，强化安全管理，项目部设立以项目经理为组长、总工程

师、安全总监为主要成员的安全生产领导组，下设安全环保部。安全环保部设

专职安全工程师，设专职安全员，形成自上而下的安全生产监督、保障体系，

对施工生产实施全过程安全监控。经理部负责安全设计，作业队伍负责实施。

为实现安全生产提供强有力的组织保证。预防坍塌事故的安全技术措施

保障措施小组人员表 表 6-1

序号 职务 姓名 联系电话

1 组长（项目经理） 刘雷 13522082161

2

副组长

（项目技术负责人）

张安 18502296658

3 副组长（安全总监） 黄元敬 18634395557

4 （组员）安全员 周三凯 18379231468

5 （组员）安全员 张长城 18382287767

6 （组员）施工员 姚磊 17793845939

7 （组员）施工员 曲一鸣 17752255132

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8 （组员）质检员 张庆红 15968787695

9 （组员）材料员 张莉博 13547504331

10 （组员）测量员 李志阳 17600346103

模板支撑严格按照本施工方案施工。

安装梁底模板及木方前，确保梁底支架水平杆已拉设。

钢管不得有严重锈蚀、变形、断裂、脱焊、螺栓

松动等。立杆基础应牢固，并按设计计算严格控制模板支撑系统的沉降量。

斜支撑和支架应牢固拉接，形成整体。

模板作业时，指定专人指挥、监护，出现位移时，必须立即停止施工，将

作

业人员撤离作业现场，待险情排除后，方可作业。

楼面堆放模板及钢管时，严格控制数量、重量，防止超载。堆放数量较多

时，

应进行荷载计算，并对楼面进行加固。

安装高出相临施工段超出一层的顶板模板，应先搭设脚手架，并挂好安全

网，

脚手架搭设高度要高出施工作业面至少 1.5m。

拆模间歇时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、

倒塌伤人。

泵送混凝土时，应随浇、随捣、随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口

处。

应避免装卸物料对模板支撑产生偏心、振动和冲击。

交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸

时，施工完毕后应立即恢复。

模板支撑拆除前应向监理单位报送拆除申请书，经监理同意签字后方可拆

除。

拆除时应采用先搭后拆、后搭先拆的施工顺序。

纵横向水平杆靠墙柱边部分应顶住墙柱，提高支撑的整体性。

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4.2 预防高空坠落事故的安全技术措施

（1）项目经理对本项目的安全生产全面负责，指导做好高处作业人员的安

全教育及相关的安全预防工作。

（2）高支模工程应按相关规定编制施工方案，经项目总工、公司技术负责

人审批签字后报监理公司审批，审批通过后并经专家论证通过后，该方案方可

实行。模板脚手架搭设完成后，须由项目负责人会同监理人员签字验收合格后，

方可投入使用。

（3）支、拆模板时应保证作业人员有可靠立足点，作业面应按规定设置安

全防护设施。模板及其支撑体系的施工荷载应均匀堆置，并不得超过设计计算

要求。所有高处作业人员应接受高处作业安全知识的教育。

（4）高处作业人员应经过体检，合格后方可上岗。施工单位应为作业人员

提供合格的安全帽、安全带等必备的安全防护用具，作业人员应按规定正确佩

戴和使用。

（5）安全带使用前应经过检查合格。安全带的系扣点应就高不就低，扣环

应悬挂在腰部的上方，并要注意带子不能与锋利或毛刺的地方接触，以防摩擦

割断。

（6）项目部应按类别，有针对性地将各类安全警示标志悬挂于施工现场各

相应部位，夜间施工应设示警灯。

（7）已支好模板的楼层四周用临时护栏围好，护栏要牢固可靠，护栏高度

不低于 1.5m，然后在护栏上再铺设一层密目式安全网。

（8）高处作业前，应由项目负责人组织有关部门对安全防护设施进行验收，

经验收合格签字后，方可作业。安全防护设施应做到定型化、工具化，防护栏

杆以红白相间的条纹标示。需要临时拆除或变动安全设施的，应经项目分管负

责人审批签字，并组织有关部门验收，经验收合格签字后，方可实施。

（9）拆除模板支撑时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。

（10）安装楼面模板时，在工作面下 1m 处满挂兜网作为水平防护措施，

以确保安全。

4.3 监测监控措施

在搭设和钢筋安装，混凝土浇筑前、施工过程中及混凝土终凝前后，必须

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随时监测。本方案采取如下监测措施：

（1）班组日常进行安全检查，项目部每周进行安全检查，公司每月进行安

全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。

（2）日常检查，巡查的重点部位：

1）杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。

2）立杆是否悬空。

3）连接扣件是否松动。

4）支撑体系是否有不均匀的沉降、变形。

5）施工过程中是否有超载的现象。

6）安全防护措施是否符合规范要求。

7）支撑体系和各杆件是否有变形的现象。

8）在承受六级大风后必须进行全面检查。

9）要浇捣梁混凝土前，由项目部对脚手架全面系统检查，合格后才开始浇

混凝土。在浇混凝土过程中，由专职安全员、测量员在设立在架体外的观测站

对高支模体系观查、随时观测支撑体系的变形情况。发现隐患，及时停止施工，

采取措施。

（3）监测方法：

1）监测项目：支架沉降、位移和变形。

2）监测点布设

对截面较大的梁，选取边跨梁、中间隔道梁每梁上设 3 个监测点，做法：

从梁底横向钢管焊接直径 16 钢筋，穿过模板向上高出楼面 700mm，在 500mm

高度处涂上红油漆，作为沉降监测的基准点。

水平位移监测采用全站仪在立杆顶部的标记处观测，记录是否位移和位移

量。；监测时两台全站仪安放在平面互相垂直的位置。

使用经纬仪、水平仪等监测仪器进行监测，监测仪器精度应满足现场监测

要求，并设变形监测报警值。

3）监测频率：

在浇筑混凝土过程中应实施实时监测，监测频率 30 分钟一次。

4）观测要求

初始值：监测工作的准备工作在混凝土浇筑前完成。在至少连续三次测得

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的数值基本一致后，才能将其确定为该项目的初始值。

观测值：每个观测点应在混凝土浇筑到此位置前做第一次观测，第二次观

测在混凝土梁板整平后观测。每个观测点观测完成后立即与初始值对照，观测

值与初始值偏差超过 5mm 时，应将观测数据及时提交给施工技术人员作出判

断。

同一位置每次观测时符合下列要求：

①采用相同的观测路线和观测方法；

②使用同一监测仪器和设备；

③观测人员相对固定。

5）监测预警值

竖向：2cm；水平：1cm。

6）观测地点

在模架外具备通视条件的地方就近设立检测地点，任何人员不得进入模架

内。