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高新产品研制中心设备操作手册

2020 年**月**日 发布 2020 年**月**日 实施

长庆工程设计有限公司 发布

手册编码：CQCY2-2020-CZ-***

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前 言

本仪器设备操作手册主要包括仪器设备日常操作的管理规定及操作步骤、设备原理及故

障排除、HSE 标准化职责及应急处置程序等内容。第一篇对仪器设备每项基础操作，明确

必须遵守的管理规定，制定具体的操作步骤、风险提示和规避措施，并进行图示说明。第二

篇对仪器设备设施的工作原理及故障排除措施进行汇编。第三篇对仪器设备涉及的 HSE 标

准化职责及应急处置程序进行梳理，明确 HSE 标准化职责相关内容，以及应急处置的流程

和措施。

本手册适用范围：高新产品研制中心仪器设备操作管理

高新产品研制中心对《设备操作手册》有最终解释与修订权

编制人：

审核人：

批准人：

生效日期：

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目 录

第一篇 操作规范篇............................................................ 5

一、金属冷加工类设备..................................................... 5

1、摇臂钻床 Z3050X16/1 ............................................... 5

2、钻铣床 ZX7045 .................................................... 11

3、普通车床 CY6150B-1500/CW6263C .................................... 15

4、 牛头刨床 BC6066 ................................................. 21

5、 剪板机 QC12Y-12*2500 ............................................ 30

二、金属焊割类设备...................................................... 36

1、高速切割坡口一体机 CAT-12 ........................................ 36

2、逆变高频氩弧焊机 WS-400 .......................................... 39

三、 检验检测类设备..................................................... 55

1、台式数显布氏硬度计 320HBS-3000 ................................... 55

2、手持合金光谱分析仪 EXPLORER5000 .................................. 70

3、全谱直读合金分析仪 OES8000S ...................................... 73

四、起重运输搬运类设备.................................................. 79

1、电动叉车 CPD30-HB7/ CPCD30 ....................................... 79

2、门式起重机 MH-5T /H10-15.6 ....................................... 98

五、无损检测类设备..................................................... 102

1、超声波探伤仪 DUT-MAX ............................................ 102

2、 周向锥靶射线机 2005/3505 ....................................... 119

六、电气、动力设备..................................................... 122

1、手持电动工具.................................................... 122

2、空压机 KS40 ..................................................... 125

3、 电动试压泵 3DY300-10/ CB100-4/200QJ20-67/5 ..................... 130

3．试压泵联接尺寸.................................................. 131

第二篇 设备原理及常见故障篇................................................ 132

一、 金属冷加工类设备.................................................. 132

1、摇臂钻床 Z3050X16/1 ............................................. 132

2、 钻铣床 ZX7045 .................................................. 136

3、普通车床 CY6150B-1500/CW6263C ................................... 139

4、牛头刨床 BC6066 ................................................. 143

5、剪板机 QC12Y-12*2500 ............................................ 148

4

二、金属焊割类设备..................................................... 152

1、高速切割坡口一体机 CAT-12 ....................................... 152

2、逆变高频氩弧焊机 WS-400 ......................................... 153

三、检验检测类设备..................................................... 155

1、台式数显布氏硬度计 320HBS-3000 .................................. 155

2、手持合金光谱分析仪 EXPLORER5000 ................................. 159

3、 全谱直读合金分析仪 OES8000S .................................... 160

四、起重运输搬运类设备................................................. 162

1、电动叉车 CPD30-HB7/ CPCD30 ...................................... 162

2、门式起重机 MH-5T /H10-15.6 ...................................... 174

五、无损检测类设备..................................................... 178

1、超声波探伤仪 DUT-MAX ............................................ 178

2、周向锥靶射线机 2005/3505 ........................................ 179

六、电气、动力设备..................................................... 180

1、手持电动工具.................................................... 180

第三篇 岗位 HSE 标准化职责及应急处置篇..................................... 185

一、岗位 HSE 标准化职责。............................................... 185

1.主任安全生产责任清单............................................. 185

2、副主任安全生产责任清单.......................................... 186

3、QHSE 办岗位职责 ................................................. 187

4、生产管理岗位职责................................................ 188

5、计划采供安全管理职责............................................ 189

6、设备管理人员岗位职责............................................ 190

二、应急处置........................................................... 191

叉车司机岗位应急处置卡............................................. 191

灼烫事故应急处置卡................................................. 192

作业现场突发触电事件应急处置卡..................................... 193

火灾事故应急处置卡................................................. 194

机械伤害事故应急处置流程卡......................................... 195

电气焊岗位应急处置流程卡........................................... 196

心肺复苏应急处置卡................................................. 197

常见伤害事故应急处置流程卡......................................... 198

目 录 ........................................................................................................................................3

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第一篇 操作规范篇 ..................................................................................................................6

一、金属冷加工类设备............................................................................................................................. 6

1、摇臂钻床 Z3050X16/1 ......................................................................................................................... 6

2、钻铣床 ZX7045 .................................................................................................................................. 12

3、普通车床 CY6150B-1500/CW6263C.................................................................................................... 16

4、 牛头刨床 BC6066 ............................................................................................................................ 22

5、 剪板机 QC12Y-12*2500 .................................................................................................................. 32

二、金属焊割类设备 .............................................................................................................................. 38

1、高速切割坡口一体机 CAT-12 ........................................................................................................... 38

2、逆变高频氩弧焊机 WS-400 .............................................................................................................. 41

三、 检验检测类设备 ............................................................................................................................ 57

1、台式数显布氏硬度计 320HBS-3000................................................................................................. 57

2、手持合金光谱分析仪 EXPLORER5000 ........................................................................................... 72

3、全谱直读合金分析仪 OES8000S...................................................................................................... 75

四、起重运输搬运类设备....................................................................................................................... 79

1、电动叉车 CPD30-HB7/ CPCD30....................................................................................................... 79

2、门式起重机 MH-5T /H10-15.6 .......................................................................................................... 98

五、无损检测类设备 ............................................................................................................................ 102

1、超声波探伤仪 DUT-MAX ............................................................................................................... 102

2、 周向锥靶射线机 2005/3505....................................................................................................... 119

六、电气、动力设备 ............................................................................................................................ 122

1、手持电动工具................................................................................................................................... 122

2、空压机 KS40 .................................................................................................................................... 125

3、 电动试压泵 3DY300-10/ CB100-4/200QJ20-67/5 .................................................................... 130

3．试压泵联接尺寸............................................................................................................................... 131

第一篇 设备原理及常见故障篇 ..........................................................................................132

一、 金属冷加工类设备....................................................................................................................... 132

1、摇臂钻床 Z3050X16/1 ..................................................................................................................... 132

2、 钻铣床 ZX7045 .............................................................................................................................. 136

3、普通车床 CY6150B-1500/CW6263C.............................................................................................. 139

4、牛头刨床 BC6066 ............................................................................................................................ 143

5、剪板机 QC12Y-12*2500.................................................................................................................... 148

二、金属焊割类设备 ............................................................................................................................ 152

1、高速切割坡口一体机 CAT-12 ......................................................................................................... 152

2、逆变高频氩弧焊机 WS-400 ............................................................................................................ 153

三、检验检测类设备 ............................................................................................................................ 155

1、台式数显布氏硬度计 320HBS-3000............................................................................................... 155

2、手持合金光谱分析仪 EXPLORER5000 ......................................................................................... 159

3、 全谱直读合金分析仪 OES8000S.................................................................................................. 160

四、起重运输搬运类设备..................................................................................................................... 162

1、电动叉车 CPD30-HB7/ CPCD30..................................................................................................... 162

2、门式起重机 MH-5T /H10-15.6 ........................................................................................................ 174

五、无损检测类设备 ............................................................................................................................ 178

1、超声波探伤仪 DUT-MAX ............................................................................................................... 178

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2、周向锥靶射线机 2005/3505............................................................................................................. 179

六、电气、动力设备 ............................................................................................................................ 180

1、手持电动工具................................................................................................................................... 180

第三篇 岗位 HSE 标准化职责及应急处置篇 ..................................................................185

一、岗位 HSE 标准化职责。............................................................................................................... 185

1.主任安全生产责任清单...................................................................................................................... 185

2、副主任安全生产责任清单............................................................................................................... 186

3、QHSE 办岗位职责........................................................................................................................... 187

4、生产管理岗位职责........................................................................................................................... 188

5、计划采供安全管理职责................................................................................................................... 189

6、设备管理人员岗位职责................................................................................................................... 190

二、应急处置 ........................................................................................................................................ 191

叉车司机岗位应急处置卡..................................................................................................................... 191

灼烫事故应急处置卡 ............................................................................................................................ 192

作业现场突发触电事件应急处置卡..................................................................................................... 193

火灾事故应急处置卡............................................................................................................................. 194

机械伤害事故应急处置流程卡............................................................................................................. 195

电气焊岗位应急处置流程卡................................................................................................................. 196

心肺复苏应急处置卡............................................................................................................................. 197

常见伤害事故应急处置流程卡............................................................................................................. 198

第一篇 操作规范篇

一、金属冷加工类设备

1、摇臂钻床 Z3050X16/1

1.1 操作步骤

1）主轴的起动

按下按钮 10，当指示灯亮时，可按图 10—1 将手柄 15 转至正转或反转位置

上，主轴即顺或逆时针方向转动。

2）主轴的空档

按图 10—1 将手柄 15 向上抬起，即可用手轻便转动主轴，如再启动主轴，须先将

15 压下，再将手柄 15 转至正转或反转位置上。

3）主轴转速及进给量的变换

转动预选旋钮 3 或 4，调整到所需的转速及进给量，然后按图 10—1 将手柄 15 向

下压至变速位置即可。在主轴运转过程中，也可以进行予选。本机床有三级高转速及三

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级 大进给量，为保证机械安全，特设有互锁装置不能同时选用。

4）主轴的进给

机动进给：要将手柄 17 压下，然后将手柄 15 转至所需位置，再将手柄 6 向外拉

出。机动进给即被接通。

手动进给：将手柄 6 向里推进，并转动手柄 6，带动主轴向上或向下进给。

微动进给：将手柄 17 向上抬起，再将手柄 6 向外拉出，转动手轮 17，即可微动

进给。

定程切削：将手柄 7 拉出，转动旋扭手把 8 至图 10—2 所示位置后，转动刻度盘

至所需切削深度值与箱体上的付尺“0”线大致对齐，再转动旋扭手把 8 至图 10—3 所

示位置进行微调直至与“0”线对齐并用另端的锁紧旋钮，将手把 8 顶紧，推进手柄 7 接

通进给。当切削深度达到定程值时，手柄 17 自动抬起，完成定程切削。

攻螺纹：操作与手动进给相同。

（值得注意的是：主轴机动进给时，手轮 19 同时会旋转，请操作者注意与此手轮

保持距离。）

5）主轴箱和立柱的夹紧与松开

主轴箱和立柱的夹紧或松开，即可同时进行，又可单独进行，通过拨动选择开关 9

至所需位置,然后按压按钮 21 为夹紧, 按钮 20 为松开。

6）摇臂升降 按钮 12 及 13 为摇臂升降按钮。

7）

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操纵位置示意图

1.2 设备管理及注意事项

1）重点安全须知

（1）如未特殊订购切屑防护挡板安装在机床上，建议用户自行加装防护挡板。

（2）机床在吊运及在地基上固定之前，切勿松开立柱的夹紧，否则会造成机床倾倒。

（3）机床安装后，请将摇臂导轨和外立柱表面的防锈油擦洗干净，并涂

（4）号机油充分润滑，否则极易出现表面研伤。

（5）试车前，务必将摇臂左端端部夹紧油缸上的防松板拆下，否则摇臂不能松开。

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（6）接通电源时，请按使用说明书所述检查电源相序是否正确，否则机床不能正常开

动。

（7）请按机床上润滑标牌的规定，对机床各部位注油润滑，否则会影响机床性能甚至

损伤机件。

（8）机床使用过程中摇臂沿着一个方向连续转动不得超过 3600 ，否则会将立柱内的

电缆线拧断造成短路，危及人身安全。

（9）主轴自动进给速度较快时，有关手轮会快速转动，请操作者注意应避开转动的手

轮，以免发生碰伤。

（10）钻削前切记将摇臂、立柱及主轴箱夹紧，否则易出现加工精度超差、机床严重

抖晃现象，甚至出现危及人身、机器安全的意外事故。

（11）钻削过程中绝对不可用手清除铁屑和触摸钻头，观察钻削情况时头 部与钻头之

间要保持一定距离，否则会危及人身安全。

（12）使用该机床的操作者一律不准戴手套，留有长发者还需头戴安全帽（将长发包

住），否则易发生人身事故。

（13）在钻削过程中突发机床及人身意外情况时，应立即按压机床面板上 的总停止按

钮，以免发生事故。

（14）操作者注意，根据被加工材质及钻头直径不同，应遵照机床面板上 表格中内容

合理选择转速与进给量，否则易造成机床过载损坏。

2) 工作人员的安全措施

本机床的工作人员必须熟悉操作技术，掌握本说明书的安全须知，了解 机床各部机

构，方可允许参与本机床工作。

3) 机床运输和安装中的安全须知：

(1) 机床运输及在使用地点安装时，首先要详细阅读本说明书有关机床的 搬运与安

装的内容。

(2) 机床安装在地基上之前，不许松开立柱的夹紧，以免机床倾倒。立柱 必须处于

夹紧状态，方可吊运；在未安装地脚螺栓前，不准通电松开立柱夹 紧。

4) 机床运转前准备工作的安全须知：

(1) 检查设备现状和完好状态，检查切削用的刀具和备用刀具，并检查刀 具在机床

主轴上固定的可靠性，检查行程开关，保险离合器等的标准动作的 可靠性。

(2) 当机床出现故障及液压系统出现异常噪音时，要切断电源，终止机床 工作，在

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找出问题的原因并排除故障之后，方可重新开动机床。

5) 机床运转时的安全须知：

(1) 不允许外人在工作地点和工作区域内停留，过往行人不得进入限区内 行走。

(2) 机床运转时禁止下列行为：禁止机床的超负荷工作（超出切削条 件）；机床开

动时，禁止在机床上检查零件，排除故障，用手工更换刀具以 及排出切屑等；禁止用汽

油、煤油和其它易燃物质做为清洗机床的清洗剂； 禁止用生产压缩空气的装置清理机床。

(3) 操作者在松开立柱准备摇动摇臂时，注意观察周围危险区内的人或 物。

(4) 主轴箱与限位块间存在挤压点，摇臂与内柱端面也存在挤压点，操作 者在操作

时一定注意安全。

6) 有关电器方面的安全须知

本机床采用三相 380V 交流电源，非专业人员禁止触及电力控制装置， 以免危险。

由于机床旋转部件较多，因此提醒操作维修人员必须对安全问题引起高 度重视，未

经过学习本须知，严禁上岗。

(1) 检查电源接地线是否可靠，线径是否符合要求。

(2) 检查机床相序是否正确。

(3) 检查行程限位开关是否可靠。

(4) 检查各操作按钮是否正确，急停按钮是否可靠。

(5) 机床出现故障或处于危急状态时，应首先按急停按钮（急停按钮在主 轴箱正面

右下部），然后断开总电源开关（总电源开关在立柱下部），故障 不解除，危险不处理，

不准重新送电。

(6) 电气维修人员必须按电工操作规程穿电工绝缘鞋进行工作，机床电气 维修间必

须由专人看管电源或在电源处挂牌警示，维修电气一般要断电进 行，如若必须送电检查

严禁接触带电体。

(7) 电源开关钥匙必须由专人负责保管。

以上安全须知，请机床的操作、维修人员严格执行！

另外需提醒各用户：如果机床在运输过程中出现特殊情况，造成机床在使用前出现主

轴箱，立柱不能夹紧的情况下，请用户详细阅读说明书中第十 一项调整及维护的内容进

行夹紧力的调整。

1.3 主要机构及特征

Z3050×16、Z3040×16 摇臂钻床是具有广泛用途的万能性机床，适用于在中、大型

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零件上进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面及攻螺纹等工作，在有工艺装备的条件下， 还可

以进行镗孔。机床的通用化程度较高。

本机床具有如下特点：

1） 采用液压预选变速机构，可节省辅助时间。

2） 主轴正转、停车（制动）、变速、空档等动作，用一个手柄控制，操纵轻便。

3） 主轴箱、摇臂、内外柱采用液压驱动的菱形块夹紧机构，夹紧可靠。

4） 有完善的安全保护装置和外柱防护。

5） 在结构设计方面和制造过程中，还采取了一系列有效措施，使得机床的精度持久

性和整机的使用寿命均大为延长。

6） 本机床的电气设备完全能够保证人身安全、可靠、寿命长和维修方便。

主要技术参数

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2、钻铣床 ZX7045

1、操作步骤

常用操作（如图 2-1）：

速 度

开 始

正 转

反 转

攻 丝

停 止

转 速 显 示

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图 2-1

（1）接通电源,将主电源开关转到“1”(通电位置),这时电源指示灯会发亮表

示机器已经通电；

（2）将急停开关按箭头方向松开,此时主轴液晶屏将显示“0000FORWARDSTOP”；

（3）按一下“Start 开始”按钮, 主轴液晶显示屏显示为“0100 FORWARD”，

这是启动的最低速度显示，启动时为正转；

（4）按住 Speed(速度)向上箭头键转速将不断上升,直到 1750rpm 的最高转速，

如果你点按向上箭头键,按一下转速上升 10rpm；按住 Speed(速度)向下箭头键转

速将不断下降,直到 100rpm 的最低转速，如果你点按向下箭头键,按一下转速下

降 10rpm；

（5）按下“Reverse 反转”键主轴将反转，主轴液晶显示屏显示为

“0100REVERSE”，；转速调节同“4”；

（6）按下“Forward 正转”键主轴将正转；

（7）按下“Tapping 攻丝”键可实现攻螺纹功能, “Tapping 攻丝”键上方的

绿色信号灯会发亮，请注意攻丝时候正反转切换不是通过“Forward 正转” 和

“Reverse 反转”键来控制的,应通过右侧操作手柄的按钮来实现的(该按钮在常

规工作下是不起作用的,只有切换到攻丝时才起作用) ，主轴液晶显示屏显示为

“0×××FORWARDTAPPING”或“0×××REVERSETAPPING”；再按“Tapping 攻

丝”键可取消攻丝功能，攻丝时的转速为 100-500rpm，转速调节同“4”；

图 2-2

（8）使用微量进给功能时,需要先拧紧右侧的微调锁紧手柄(带手柄的),此时

3 个带按钮的主轴进给手柄就被锁定不能转动了,然后转动左侧正面的微调手轮

就可以实现主轴的微量进给了（如图 2-2）。

微调手轮

微调锁紧手柄

主轴进给手柄

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图 2-3 图 2-4

（9）卧（斜）铣功能:主轴箱可以旋转实现此功能,先将 2 个紧固的 M10 六角螺

母松开,用 6mm 内六角板手插入右侧滑板凹孔内六角螺钉上，顺时针旋转到底,使

主轴锁定销脱开；此后可以按标尺显示转动到你需要的角度,然后拧紧 2 只 M10

螺母（如图 2-3、2-4）。

（10）按“Stop 停止”键可停止机器转动,如使用中遇紧急情况需要停车的,请

迅速拍下正面的急停开关,问题解决后再按上述步骤重新启动机器。

（11）电路板设有过载保护装置，负载过大时自动停机，重启设备即可恢复运

行。

2、设备管理注意事项

（1）为防止触电事故的发生,避免给人体带来伤害,在使用电动工具、机床和

设备时,应加强基本的安全防护;

（2）要保持机床周围环境的整洁,杂乱的环境会存在安全隐患;

（3）切勿将机床安置在易受雨淋或潮湿的地带,机床周围不允许存放易燃液

体(如汽油等);

（4）孩子们应都远离工作场地;

（5）为保护人身安全,机床的所有设备应该有安全接地装置;

（6）疲倦时切勿进行操作;

（7）酗酒和使用麻醉剂者不准进行操作;

（8）切勿穿着宽大衣服、领带或佩带贵重首饰,以免被正在运转的零件带走

而带来危险;

（9）操作者应配戴工作帽,务必把长发罩住;

（10）操作者必须配戴防护眼镜，防止碎屑飞入眼睛;

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（11）工作期间操作者要保持正确的姿态、身体应保持平衡状态。

3、操作说明及参数设置

（1）操作说明

a.操作前要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要

有可靠的防护装置。工、卡具是否完好，否则不准开动；

b.钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加

工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔；

c.开动机床时主轴应按顺时针方向转动；

d.自动走刀，要选好进给速度，调好行程限位块。手动进刀一般按逐渐增压和

减压的原则进行，以免用力过猛造成事故；

e.调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试机床时，要停车进行；

f.机床开动后，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动

部分传递或拿取工具等物品；

g.在操作过程中,要注意和控制机床的情况,若出现不正常的征兆,应及时停止

操作,并立即请有关人员组织维修；

h.机床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源；

i.钻头上绕长铁屑时，要停车清除，禁止用口吹，手拉、应使用刷子或铁钩清

除；

j.使用摇臂钻，横臂回转范围内不准有障碍物。横臂和工作台不准有浮放物；

k.工作结束时，将横臂降到最低位置。主轴箱靠近立柱，并都要卡紧；

l.两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防

止发生事故。

（2）主要技术参数

钻孔能力 25 毫米

端面铣削能力 25 毫米

平面铣削能力 50 毫米

最大攻丝能力 12 毫米

主轴最大行程 80 毫米

主轴中心线到立柱母线距离 230 毫米

主轴端面到工作台距离 350 毫米

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主轴锥孔 MT#3

主轴转速(无级变速) 100-1750 转/分

工作台面尺寸 550×160 毫米

T 形糟尺寸 12 毫米

工作台横向移动距离 160 毫米

工作台纵向移动距离 300 毫米

电动机功率 1000W

电压\\频率 220-240V\\50HZ

净重/毛重: 155/190 千克

3、普通车床 CY6150B-1500/CW6263C

1、操作步骤

（1）清洗与试车

用棉纱及煤油洗净机床上的防锈油脂(不得用砂布或其它硬物磨刮机

床)，然后涂上一层润滑油。

接通电源之前，应仔细检查电器系统是否完好，电机有无受潮。接通

后注意电机旋转方向是否符合规定。开动机床前必须仔细了解机床的结

构、操纵及润滑的说明，先用手动检查各部分的工作情况，再检查空运转

的情况。机床的运转必须平稳，润滑必须充分，制动灵敏才能开始工作。

（2）机床的调整

机床的主轴采用滚动轴承三点支承结构形式，螺母（2）用来调整双向

推力角接触球轴承的轴向间隙和双列圆柱滚子轴承的径向间隙，当用螺母

调整好主轴的精度后将螺母（1）拧紧，以保持精度。螺母（1）还起到轴

向负荷的传递作用，以及卸下或松动轴承的功能。主轴后支承点上的双列

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滚珠轴承的径向间隙用螺母（3）来调整。

（3）溜板保险装置的调整

溜板箱左内下端装有单向超越离合器，其作用是避免快速系统和进给

系统两运动的相互干涉及防止光杠快速运动时的高速旋转（结构见视图

E-E）。在蜗杆轴上装有超负荷保险装置，它是由螺旋双爪式端面离合器

和圆柱弹簧组成。正常工作时，光杠的运动可通过离合器传给蜗杆，当进

给系统超负荷，离合器脱开，溜板运动停止。

机床出厂前，弹簧张力已调好，不能随意乱调，以免失去保险作用。

如在使用中离合器传动的扭距确实太小，可通过调整螺母（1）来改变弹

簧对离合器的压力。

1

2

E

E

E E

快速

进给

3

（4）刀架丝杆与螺母间隙的调整

下刀架螺母是开口式的，当丝杆与螺母因磨损而发生窜动时可用调整

螺钉拉紧螺母，使它产生弹性变形，以保持适当的间隙。

（5）试运行前应完成以下工作：

a. 彻底清除设备上的防锈油。

b. 确定设备的所有螺钉都已紧固。

调整螺钉 螺母

18

c. 确定设备的液压油箱（带液压系统机床）、润滑油箱等已加满。上电

试运行

机床上电后应先逐项检查以下项目：

a. 各冷却风扇是否工作正常

b. 机床油路是否通畅是否有漏油现象

c. 检查各压力表是否工作正常（带液压系统机床）

d. 机床的润滑系统是否已经开始工作

e. 机床各个运转部件中的皮带其张紧力是否合适

确定以上各项均正常工作时，方可分别对以下各部件进行试运行。

a. 主轴系统

机床主轴系统应首先完成从低速到高速的运转，推荐用户按机床最高转

速的 10%运行主轴，然后每次增加最高转速的 10%，直至机床最高转速，各

个转速段运转时间不得少于二十分钟。

检查主轴部件在运转过程中是否平稳、顺畅；

检查主轴部件在运转过程中是否有异响发出。

b. 进给系统

在机床润滑系统工作正常的情况下，可先在手动模式下移动拖板，让拖

板及滑板触及各个限位开关，确认每一个限位开关都有效；

检查整个移动部件在 X 向、Z 向是否移动顺畅。

c．刀架系统

确认刀架上各刀具安装正确后，检查是否会与机床其它部件发生干涉，

确定安全后可通过换刀指令运转刀架。

检查整个刀架部件是否运转平稳、顺畅；换刀是否完全到位。

d.尾座系统

松开尾座锁紧手柄及尾座套筒锁紧手柄，移动尾座及尾座套筒。

检查尾座部件各个运动机构是否移动顺畅；

检查尾座部件各个锁紧手柄是否有效。

2）参数设置

（1）主要规格

19

床身上最大工件回转直径 630mm（830mm/930mm）

最大工件长度 750mm /1500mm /3000mm

刀架上最大工件回转直径 350mm（550mm/650mm)

主轴内孔直径 80mm

最大车削长度 600mm /1350mm / 2850mm

马鞍内最大工件回转直径 800mm（1000mm/1100mm）

马鞍内有效利用长度 300mm

（2） 主轴

主轴孔前端锥度 公制 100mm

顶尖锥度 莫氏 6 号

主轴转速级数 18 种

主轴转速范围 6-800r/min

（3）进给系统

纵横向进给量种数 各 64 种

纵向进给量范围 1:1 0.1-1.52mm

纵向进给量范围 16:1 1.6-24.3mm

纵向细进给量范围(用交换齿轮) 0.05-12.15mm

床鞍快速移动速度 4000mm/min

横向进给量是纵向进给量的 1/2 倍

丝杠螺距 12mm

公制螺纹有效种数 50 种

公制螺纹有效范围 1-240mm

英制螺纹有效种数 26 种

英制螺纹有效范围 14-1 牙/

模数螺纹有效种数 53 种

模数螺纹有效范围 0.5-120mm

径节螺纹有效种数 24 种

径节螺纹有效范围 28-1 牙/寸

（4）刀架

主轴中心线到刀架支承面的垂直距离 33mm

20

刀具截面尺寸 30×30mm

中刀架的回转角度 ±90°

下刀架的最大横向行程 420mm

上刀架的最大行程 200mm

容许的最大切削力 Pz 19600N

容许的最大进给力 Px 9800N

（5）床尾

顶尖套筒的直径 100mm

顶尖套筒的行程 250mm

顶尖套筒的锥度 莫氏 6 号

顶尖的锥度 莫氏 5 号

尾座的横向移动量 ±15mm

（6）动力系统

主电动机型号 Y160M-4

主电动机功率 11KW

主电动机转速 1460r/min

三角皮带规格 B1905(B2108/CW83， B2235/CW９3）

三角皮带根数 4 根

快速电机型号(中间法兰盘式) NJ12-4T2

快速电机功率 1.1KW

快速电机转速 1450r/min

（7）冷却系统

冷却电机型号 YSB-50

冷却电机功率 0.125KW

冷却电机流量 22L/min

（8）操纵及润滑系统

齿轮泵型号 （逆时针转）CB-B6

齿轮泵压力 2.5Mpa

齿轮泵流量 6L/min

齿轮泵转速 1450r/min

21

油缸工作压力 1-1.5Mpa

（9）机床的轮廓尺寸及重量

机床的高度 1508mm

机床的宽度 1309mm

机床的长度 3540/5040mm

机床的净重 3.7t/4.7t

机床中心距 1500/3000mm

（10）主轴转速输出功率和最大扭距

主轴转速(r/min) 传动

效率

主轴的工作能力 最薄弱

环 节

加大

正转 反转 输出功率(KW) 最大扭矩(N.M) 螺距

800

1000

0.83 8.3

9.8

摩

擦

离

合

器

无

600 130

450 173

355

420

233

250 310

190 410

144

180

540

108 720

80 975

60

75

0.78

7.8

1270

02-048

16 倍

45 1700

33.5 2280

25

31.6

3040 02-069

19 6

14.4 4.5

10.8

13.5

3.4

8 2.5

6 1.9

22

4、牛头刨床 BC6066

1、操作步骤

23

24

25

26

27

28

（十一）工作台进给安全离合器调整：

调整碟形弹簧的压力，可使安全离合器传递不同的扭矩，调整完毕后，

应将调整螺母背紧，以防运转中松脱。

正常状态下，施于夹紧弹簧螺母的力矩约为 60 公斤.厘米。

2、安全管理注意事项

1）机床试车前应仔细地清洗机床各加工表面的防锈剂，检查机床内部是

否清洁，电源线、接地线是否妥当，电器设备是否正常，绝缘性能是否可靠。

2）向机床各需要加油的部位及导轨表面注以清洁的 N46 机械油，并向机

床油池灌注 N46 机械油，油面高度不应低于底座油标表面的 2/3。

3）先手动运转机床，必须确认各部位均已正常无阻后，再开车运转机床。

4）接通电源，以手柄启动机床，此时检查电机转向是否与要求相符。

5）自低转速开始，逐级空运转机床，并调整滑枕行程，使机床在最大切

削速度下空运转足够时间，以观察机床是否正常，运转中调整工作台进给量，

使工作台作不同方向的水平和垂直进给。

6）试验机床制动器及工作台快速移动机构是否灵敏可靠。

7）如回转刀架角度切削，必须注意滑枕回程时刀架不能有与机床相碰的

危险。

8）运转中注意滑枕导轨的供油量是否合适。油量过少将引起不正常磨损，

29

油量过多则导致漏油，必要时应调节分油器，至供油量合适为止。

9）机床应经常保持清洁，按时润滑导轨面及各注油孔，并作定期检修。

3、操作说明及参数设置

机床的主要运动部位如：滑枕导轨、摇杆机构、变速箱、进给箱等处均

由油泵集中润滑，供油量可按需要调整。

起动机床时，油泵即进行工作，油泵通过滤油器自床身底座的油池内吸

入润滑油，输经分油器及管道润滑机床各部。

机床使用 N46 机械润滑油润滑，润滑油油面由底座侧面的油标指示，第

一次灌入的润滑油在使用约 300 小时后应予重新更换。此后在机床的正常使

用情况下，约每 6 个月更换一次新的润滑油。更换用油时，自底座的放油孔

放出旧油，洗净油池及机床内部积污，再灌入新油。滤油器应定期清洗，去

除附着于滤油网外的杂物。

各部滚动轴承及电动机的轴承用钙基润滑脂润滑，可按实际需要更换新

的润滑脂。滑枕导轨的供油情况可由床身操作侧的油窗观察。一般情况下，

机床出厂时，各部润滑油量均已调整适宜，在使用中欲作个别的油量增减，

可以调整装于床身后部的分油器。

分油器油量调节阀所控制的各部油路如下图所示。

机 床 其 他 部 位 的 润

滑，可按下图所示润滑点

位置，以 N46 机械油润滑，

油量及次数按实际使用情

况确定，横梁、工作台导

轨及各进给丝杠等处，也

应按实际情况润滑。

30

电气设备清单

标记 图区 名 称 型 号 规 格 数量 供 货 单 位

M1 4 电动机 Y132S-4B5 1

M2 5 电动机 Y90S-4V3 1

KM1 4 接触器 3TB40 22-0A 380V 1

KM2 5 接触器 3TB41 22-0A 380V 1

QF1 4 断路器 3VE1015-2MU00 1

QF2 5 断路器 3VE1015-2JU00 1

FS1 5 小型断路器 DZ163-63C 1P3A 240V 2

FS2 7 小型断路器 DZ163-63C 2P3A 415V 2

SA2 6 门开关 JWM6-11 1

SQ1 行程工关 X2-N 1

SQ2 9 行程开关 X2-N 1

TC 7 控制变压器 JBK3-40 380V/24V 40VA

6.3V 20VA 1

BL1 8 工作灯 JC6-1 24V 40W 1

KA1 8 中间继电器 3TH80 31-0A 380V

主要规格参数

最大刨削长度………………………………………………………………………………630mm

工作台最大横向移动距离…………………………………………………………………630mm

滑枕底面到工作台面的最大距离…………………………………………………………385mm

工作台最大垂直移动距离…………………………………………………………………360mm

工作台上工作面尺寸（长×宽）………………………………………………630mm×400mm

刀架行程……………………………………………………………………………………120mm

刀架回转角度……………………………………………………………………………±60°※

可装刨刀最大尺寸（宽×厚）……………………………………………………20mm×30mm

滑枕每分钟往复次数……………………………………………………14、20、28、40、56

80 工作台机动进给量范围

水平进给 12 级…………………………………………………0.2mm～0.25mm

垂直进给 12 级…………………………………………………0.08mm～1.mm

工作台快速移动速度

水平移动…………………………………………………………………1.2m/min

垂直移动…………………………………………………………………0.58m/min

工作台中央 T 型槽尺寸……………………………………………………………………18mm

主电动机功率………………………………………………………………………………3.kv

外形尺寸（长×宽×高）…………………………………………2357mm×1225mm×1480mm

重量…………………………………………………………………………………………1870kg

31

32

5、剪板机 QC12Y-12*2500

1、操作步骤

1.1 接通位于电箱的总电源开关 QS，打开电源开关 12 的钥匙锁，点动机

器启动 3，观察电机旋转方向，如果电机转向与箭头不符，请改变电源进线

的相位，切勿改变内部接线。严禁主电机反转。

1.2 机器启动后，观察机器的电机、油泵、管路，各个阀件有无异常，

机器空载 10 分钟后调整机器。将位于油缸中间的球阀 13 打开，蓄能器球阀

13 关闭，顺时针打开控制面板上的上刀架调整开关 9，点动注油开关 10，待

上刀架左侧微微启动时停止。然后关闭油缸球阀 13，打开蓄能器球阀 13，点

动注油开关 10，上刀架整体微微上行，待到上刀架上行到上死点停止注油，

并关闭蓄能器球阀 13，逆时针关闭上刀架调整开关 9，机床可正常工作。

1.3 工作状态的调整，踏下脚踏开关，刀架向下运动，直至碰到下限位

或计时结束，而结束这一工作行程，刀架在蓄能器的作用下自动向上运行，

直到上死点停止，如再次进行剪切，需放开脚踏开关后重新踩踏。刀架下行

时任意松开脚踏开关，上刀架都会自动上行，当板料没有完全剪下，请不要

松开脚踏开关，以免损坏板料。如果被剪板料小于机器长度时，通过调整时

间继电器 KM1 的动作时间来控制剪切长度。时间调节必须适当。

1.4 紧急停止，操作面板上有急停蘑菇头按钮，在任何状态下，按下急

停按钮，机器将停止工作，并自动回到上死点。

1.5 剪切角的调整，打开油缸高压球阀 13，顺时针打开上刀架调整开关

9，点动按钮 10，上刀架左侧会微微上升；点动按钮 11，上刀架左侧会微微

下降，增大剪切角，剪切力增加，同时被剪板料变形量增加。开动机器时开

关 9 必须返回，并关闭高压球阀 13。严禁两个高压球阀 13 同时打开。

1.6 任意停止键，当上刀架下行时，打开任意停止，上刀架将停止任意

位置；此功能只有在维修或保养机器时使用。机器工作时禁止使用任意停止

按钮。

33

1、 指示灯， 2、急停， 3、机器启动， 4、任意停止

6、显示后档料最小数值， 6、计数器开关， 7、8、后档料调整

9、上刀架调整开关， 10、11、上刀架调整按钮 12、电源开关

2、安全管理注意事项

2.1 油箱清洗干净后，注入 46#液压油，使用的液压油必须是清洁的经过

过滤的；注入油量至油窗中线为止，并应定期更换新油，新机器在使用 30 天，

或工作 200 小时要第一次换油；本机床推荐，冬天用 32#液压油，夏天用 46#

液压油。建议不要在低油温下工作（—50C 以下）。在温度较低时，可让机

床空运转一段时间，如有必要可在液压系统中安装加热器。液压系统正常工

作油温不应超过 600C。

2.2 机床润滑，良好的润滑是保障机床正常运转和延长使用寿命的必要

条件，应按照本说明书规定的规范进行。其中主要润滑点有，a、后档料的导

向杆和丝杠，每周润滑一次，并经常清理灰尘和油污。B、三个滚动导轨、轴

承每十天润滑一次，c、油缸球头及外露的易磨损件、滚动轴承等，即使未设

润滑点，每周也必须润滑一次。对润滑系统，必须经常检查，维护，维修和

清洗。

3、操作说明及参数设置

3.1 本机床必须安排专门的操作人员，操作人员在认真阅读本机床的使

用说明书，培训合格后，在我方调试人员对用户操作人员的水平认可后，才

能操作此机床。非操作人员勿动，以免造成不必要的损失或人身伤害。

3.2 操作人员离开机器时，必须锁上钥匙开关，切断机床电源确保机器

34

在无人工作时整机断电，并做到非本机器操作人员不得随意送电开机，机器

必须可靠接地。

3.3 操作人员必须熟悉本机器的结构和性能，本机器为多人操作时，必

须有专人负责指挥生产，以免发生不必要的意外。

3.4 在任何时候都不要将手或身体的任何部位伸入上下刃口之间，以免

扎入刃口造成意外。杂物工具切勿放在工作台上，以免轧入刃口造成事故。

3.5 定期检查刃口的锋利情况，如发现刃口用钝应及时换面或刃磨刀片，

刃磨只需磨砺刀片的厚度。

3.6 定期检查机器的各个部件，并保持机器及周围场地清洁，电线绝缘

良好。

3.7 装在油泵吸油口上的网式滤油器应经常检查清洗，使滤油器保持应

有的通油量。

3.8 切记蓄能器的氮气包内不能装氮气以外的气体（尤其是氧气）在充

装氮气时，应缓慢进行，以防冲破胶袋，氮气的充气压力为 5.5—6.5Mpa;上

刀架回程缓慢时应及时对蓄能器充油或补充氮气。

3.9 为防止机床出现漏油现象，初用时，用户必须工作 25 小时后，重新

拧紧一下管接头处螺母，确保工作正常，此后工作 200 小时还需再拧紧两次。

35

电器原理图

36

37

38

二、金属焊割类设备

1、高速切割坡口一体机 CAT-12

1.1、 操作步骤

1） 先调整坡口角度：松开两侧墙板上的四个锁紧螺母（2），摇动手把（11），

从指针及刻度牌上可直接看出报需角度，然后锁紧螺母（2）。

2） 调整直边：摇动手轮（8），可从标尺（7）直接看到指针所指的留直边高

度。

3） 调整压紧装置：把待加工（或同厚样板）放在工作台（6）上松开手轮（9），

然后转动手轮（10），使压辊轻轻压住钢板，拧紧手轮（9）如工件又厚又窄，

须螺钉（3）顶紧墙板，如加工大钢板坡口，压辊可与钢板保持一定间隙，如加

工很窄的钢板须配上附加压辊，附加压辊的安装是靠两边半圆孔卡在两长压辊

上，调节方法和上面相同。

4） 加工坡口：完成了以上工作，然后将工件轻轻推进至刀具啮合位置，工件

即自动进料到加工完坡口。

1.2、 设备管理及注意事项

1） 减速器采用 20#齿轮油，存油量按倒角 250 时，在油标中能看到油为标

准。

2） 主轴前轴承采用锂基润滑脂，大修是换新油。

3） 调整角度的丝杆以及调整压紧装置的螺杆、压辊导柱等均采用锂基润滑

脂，每周验视加油。

4） 滑轮台的滑块与滑轨之间及后支承轮里直接加注 30#机油，每班一次。

5） 主轴的调整：当主轴出现松动时，打开减速箱体后盖，松开止退垫圈，

将圆螺母顺时针方向转动，既可消除主轴轴承间隙，调至适当位置，用止退垫圈

将螺母锁紧。

6） 当刀具钝了应及时磨刀，刀具只能磨产前端面，可在平面磨床上进行，

刀具的最大磨削量 2mm，一次磨削量在 0.5mm 以内，当刀具磨削量超过 0.5mm 时，

在刀具与主轴端面之间按磨削量填上垫片。

39

8） 在操作过程中，如发现有铁屑堵住，应及时用铁钩去，如有故障，应及

时停机，将工作台摇下后，退出工件检查原因。

9） 使用时必须按照说明书上的技术规格进行，切勿超负荷运行。

1.3、设备简介及技术性能

1）设备简介

本机利用滚剪原理，在滚刀旋转带动钢板前进的相对运动中，将钢板的边角

切除能满足A3钢板、不锈钢板Mn板等焊接前的坡口需要，加工的坡口尺寸正确，

表面光洁。

同时割开坡口的方法相比，能耗低、坡口速度快（为气割的三倍以上），且

不需清毛刺。同刨边机、龙刨等其它切削相比、本机价格低廉、占地面积小、耗

能仅是它们的十分之一、加工时工件不需装夹，所以使用方便、工效高、配用托

架可不受工件的长度、宽度限制。因此应用倒角机加工坡口远胜于其它设备，是

当今国内最理想的钢板焊接坡口设备。

2） 技术性能

序号 项目名称 规格

1 角钢抗拉强度δb(N/mm2

) ﹤400 ﹥400～500 ﹥500～600

2 钢板举例 A3 钢板 16Mn 钢板 1Cr18Ni9Ti钢板

3 最大斜边宽度 W(mm) 20 16 12

4 选料速度 V(m/min) ~2.9 ~3.1 ~3.4

5 最大钢板厚度 h(mm) 45

6 坡口角度范围ɑ（0） 25~55

7 最小直边 e(mm) 2

8 外形尺寸：长*宽*高（mm） 1240*940*1500

9 电机型号:Y112M-4 4KW/1440V/min

10 主轴转速(V/min) 7.7

11 滚刀直径（mm） Φ200

40

41

2、逆变高频氩弧焊机 WS-400

1、操作步骤

注意:

⚫ 请严格按以下步骤进行安装调试！

⚫ 电气连接操作必须在关闭配电箱电源开关后进行。

警告 电击可能会伤人

甚至致命!

焊接可能导致火灾或爆炸！

⚫ 焊接飞溅可能会引燃附近的易燃物。易

燃物与焊接场地应保持 10 米的距离。

⚫ 不要使飞溅物落在衣服或身体上。

⚫ 接线时请关闭配电箱电源开关！

⚫ 请勿接触裸露的导电部件。

焊接烟尘有害健康。

⚫ 不要吸进焊接时产生的烟尘。

⚫ 将工件上的油污清理干净。

⚫ 保持焊接场地的空气流通。

⚫ 焊接工位应有排烟尘设备。

弧光会伤害眼睛和皮肤。

⚫ 强烈的弧光会损害眼睛。

⚫ 电弧产生的紫外线会损害皮肤和眼睛，

焊接时请穿戴好劳保服饰。

过热部分会灼伤皮肤。

⚫ 不要触摸过热的焊接部位。

⚫ 不要赤手触摸因焊接发热的焊接电

缆或焊钳。

高速移动物可致伤。

⚫ 不要将手或细物伸进风扇罩。

⚫ 焊接操作时请将打开的机壳盖好。

为防止眼和皮肤受伤，请遵守劳动安全与卫生规则，

配带必要的防护用具！

⚫ 操作过程应按有关劳动安全操作规程进行！

42

1）安装场所选择

1.1安装场地应具有良好的通风条件，焊机与四周障碍物距离要大于 500mm。

1.2焊机不能在有易燃易爆物的环境下使用。

1.3本焊机适宜在工业区使用，在居民区使用时会导致辐射、噪声等危害。

1.4焊机的放置应避免阳光直射，避雨，放置于湿度小、灰尘少的环境中，环境

温度为 0～40℃。

1.5工作环境中应避免有金属异物进入焊接电源内部。

2）对输入电源、输出端子、输出电缆的基本要求

本电源仅适用于中性点接地的三相四线制供电系统。黄绿安全保护接地线务

必可靠连接。

机器型号 PNE60-400

输入电源 AC380V±15%，50Hz/60Hz，三相四线

设备容量 适用电源 15kVA

引擎发电机 ＞2×15kVA

输入保护设备 断路器 40A

电缆截面积

(铜导线)

焊接电源输入 2.5mm2 以上

焊接电源输出 50mm2 以上

地线 50mm2 以上

注意：电源输入一次线长尽量<3m，并有良好的绝缘及机械保护，以防电缆机械损伤，

导致触电着火，伤及生命和财产。快速插头插入前请确认插头及插座表面清洁无异物，导电

良好。插入后顺时针锁紧，拆卸时反方向旋转。

43

3）配电箱接线

4）手工药皮焊条焊(常规焊)

步骤①：按图 5-1 接好焊机电源。

步骤②：按图 5-2 接好焊机的输出线，并将地线夹夹住工件。

图 5-2 药皮焊条手工焊安装图

44

注意：图5-2 为直流反接法，若使用直流正接，请将焊钳与地线夹电缆插头对调插在焊

机输出端子上。

45

46

5）TIG 焊

惰性气体对人体有害

⚫ 惰性气体对人体有害甚至使人窒息，所以

请在通风良好的环境下焊接。

⚫ 若不使用，请关闭气瓶阀门。

小心触电

⚫不要将氩弧枪对着人体试气。

⚫将破损的焊接电缆导线包好。

气瓶有爆炸的可能

⚫不要使气瓶受热。

⚫气瓶最好远离焊接场地并固定好。

高频引弧时产生的辐射可能会干扰无

线电波、计算机、通讯器材等电子设

备！

47

注意：为直流正接法，若使用直流反接，请将氩弧焊枪与地线夹电缆插头对调插在焊机

输出端子（图 3-1 标号 13、14）上，但一般不推荐使用，只有在某些特定材料焊接时根据

工艺要求采用此种接法。

机壳接地与配电箱内接地不同时使用，请根据实际情况任选一种。

48

6）遥控器使用

1. 按图 5－3 所示接好遥控器。

2. 遥控器自带遥控线，使用时应将遥控线插头直接插在遥控器的七芯插座上，氩弧

枪开关线上的插头插在遥控器的另一四芯插座上。

3. 把遥控/本机船形开关打在遥控档，就可在焊接过程中进行遥控调节。

4. 只能对焊接电流及推力电流（手工方式）进行遥控。

注：遥控器及焊机内相应部件为选配置，用户若有需求，应在购买焊机前提出要求。

49

2、安全管理注意事项

50