公司简介 COMPANY PROFILE 北京赛科康仑环保科技有限公司           成为全球最受信赖的环保技术领军者

北京赛科康仑环保科技有限公司（简称：“赛科康仑”）成立于 2011 年，是中国科学院过程工

程研究所参控股企业中最具规模的环保技术研发、装备制造、工程设计与建设的国家高新技术企业。

致力于工业污染物资源化回收、低成本无害化处理、全过程污染控制与清洁生产领域。秉承科技支

撑工业绿色发展使命，为有色冶金、新能源材料、钢铁、煤化工、精细化工、电力、电子、光伏、

医药等行业提供“技术咨询服务―工艺开发设计―工程建设运营―设备药剂供应”全套环境污染防

治解决方案，实现全过程污染控制与资源再生利用的终极目标。

北京中科康仑环境科技研究院           用前沿科技重新定义资源再生利用价值

北京中科康仑环境科技研究院有限公司（简称：“中科康仑”）作为赛科康仑全资子公司成立

于 2014 年，聚焦有色冶金行业污染物全过程控制技术与装备研制，为产业提供全套工业污染深度处

理与有价资源循环利用解决方案，用前沿科技重新定义资源再生利用价值。

业务领域

发展至今，公司打造工业废水处理及资源化回收示范工程130余套，涵盖镍钴、钨钼、稀土、钒、钛、

铌、钽、锆、铀、钢铁、煤化工、新能源材料、电池回收等污染行业。在三元前驱体行业氨氮废水处

理领域具有绝对领先地位，全国市场占有率超过75%，有效支撑相关产业向绿色低碳循环发展全面升级。

技术研发

公司依托中科院过程工程研究所科研平台，共建北京、廊坊科研实验室，凭借强大研发背景与

自身技术实力，在技术研发与创新成果转化方面取得重大突破。技术研发团队全员拥有博士、硕士

学历，教授或正高级工程师 3 名，高级工程师 12 名、注册工程师 28 名、中级职称 28 人，为夯实公

司技术实力与领先地位提供强大支撑。

装备制造

徐州赛科康仑智能装备有限公司搭建的设备开发设计、制造、测试及人工智能控制研发平台，

大幅提升成套装备一体化设计生产能力，运行监测与控制自动化水平，年生产规模 100 台套满足公

司业务发展的长线需求。

资质荣誉

ACHIEVEMENTS

企业荣誉

公司承担国家重点研发计划、

工信部、原环保部等科技攻关项

目 20 余项，荣获国家技术发明奖、

国家科学技术进步奖、省部级科

技奖 10 余项，其他奖项 50 余项，

参与制定国家标准 6 项，拥有专

利等知识产权 200 余项。

企业文化

赛科康仑致力成为全球最受信赖的环保技术领军者，秉承科技支撑工业绿色发展使命，以成就

客户为出发点，实现与客户的共赢，以优秀的企业文化，凝聚内部势能，以高效执行和品质服务赢

得口碑，以勇于担当的责任感，迎接市场带给我们的一切挑战。公司就如何利用有限资源，实现绿

色可持续发展等问题，携手各界有志于“消除环境污染、资源再生利用”的价值同盟者，共创人与

自然和谐的美好环境！

核心技术

CORE TECHNOLOGIES

在有色冶金等工业废水含氨废弃物全过程污染控制与质量方面，公司以“全生命周期提质增

效与管理”为理念，系统开展涉及除油、除氟、除磷、重金属、氨氮和高盐废水处理等污染问题研究。

通过对相关行业污染源解析与控制，经过技术综合评估与分析，针对萃取体系含油废水 / 料液、

含重金属 - 高盐 - 高氨氮复杂成分废水等，研制出“ART 系列高效汽提精馏脱氨技术”、“ORZ

深度除油技术”、“PRZ 深度脱有机磷技术”等多项专有技术，结合工艺优化集成，形成世界领

先的核心装备与核心材料的集成技术。

膜脱盐

除重金属

聚结 /ORZ 除油

ART 脱氨

氨回收

深度除氟 、除铊

镍、钴、铼回收

催化氧化

蒸发结晶

本着源头减排、资源循环、无害化深度处理的全过程污染控制的目标，中科康仑依托于中科

院过程所强大的研发能力，开发以“强化热解氨 - 金属络合物 - 汽提精馏脱氨” 为核心的氨污染

全过程控制成套技术，在天津建成首套示范工程。发明研制的汽提精馏脱氨塔、一步法高效氨水

回收装置等核心设备，突破了热解络合 - 气液固三相同时分离、母液反应分离、氨提纯提浓、废

气吸收回用等关键工艺技术，解决了复杂溶液体系中反应控制困难、设备易结垢堵塞、回收氨水

浓度不达标等难题。经专家鉴定，该技术达到国际领先水平。该技术荣获国家技术发明二等奖、

环境保护科学技术奖一等奖等 10 余项国家和省部级科技奖项，形成 200 余项专利技术。

技术原理

利用化学工程“强化热解络合

- 汽提精馏”单元操作，基于氨与

水分子相对挥发度的差异，通过多

次部分汽化和冷凝，使轻、重组分

彼此分离。通过解络合，金属阳离

子最终形成沉淀，氨以气体形式挥

发，从而实现氨水稳定达标处理及

产品资源化回收利用，处理后出水

氨氮浓度低至 5mg/L 以下，可回收

10%~28% 高纯度浓氨水。

氨氮废水

出水排放 冷凝 - 吸收

一体式氨回收器

高纯浓氨水

蒸汽

换热器

碱 脱氨塔

* 氨氮废水资源化处理工艺流程图

氨氮废水资源化处理技术

核心技术 一

氨氮去除率高，无二次污染，

处理后氨氮≤ 5mg/L（最低可

达到≤ 3mg/L）

一步冷凝法直接回收氨水，设

备集成度高、操作简单

可根据需要加装氨水 TOC 去除

装置，降低产品氨水中的 TOC

（可选功能）

资源回收率高达 99% 以上，回

收高纯氨水浓度 10%~28% 可选

针对不同行业的需求提供完整

解决方案

AI 人工智能控制、减少处理

过程中人工干预及调试强度（可

选功能）

塔内件运行弹性负荷大，能耗

低，处理量 60%~120% 自适应

调节

可同时配置直接换热与间接换

热，无缝切换，提升系统灵活

性（可选功能）

与 MVR 等技术联用，实现零

排放，有效避免蒸发冷凝液氨

氮超标等问题（可选功能）

系统设计针对性强、抗冲击能

力强

采用热泵技术、降低蒸汽消耗、

节能效果显著（可选功能）

系统运行稳定，综合成本低

工艺流程

技术优势及先进性

技术优势点及先进性

所属行业：三元材料 投运时间：2023 年

总处理量：> 5000m³/d 处理后氨氮浓度：≤ 10mg/L

处理后重金属浓度：<1mg/L

回收氨水浓度：≥ 16%（试剂级）

广西热泵脱氨项目现场

低碳节能式氨氮废水资源化处理技术

为积极响应国家政策，加快实现“双碳”目标，中科康仑对传统汽提 - 精馏脱氨技术进行低

碳工艺路线优化。研制的机械再压缩式蒸汽低碳节能装置与汽提 - 精馏脱氨装置结合，通过回收

塔顶蒸汽进行增压升温，转化成内能后作为热源为汽提 - 精馏脱氨装置供热，最终达到减少蒸汽

输入、系统内热量高效循环利用的目的。

技术原理

基于热力学第二定律，利用热力学循环原理，含氨蒸汽将蒸发冷凝水汽化，汽化后的低品味

蒸汽通过压缩机做功升温升压，从而提高低压蒸汽品位，使其可以作为热源再次使用，进入再沸

器冷凝释放相变热，为脱氨塔补充热源，实现热量的回收利用。

工艺流程

节能降耗效果显著，可减少

40~60% 蒸汽耗量

优选低碳工艺路线，全流程可

降低≈ 33% 的碳排放

采选设备简单，投入成本可控，

流程操作简便

江钨世泰科含氨废气、废水资源化处理项目

所属行业：APT 钨产品 投运时间：2014 年

总处理量：250~480 m³/d 处理后出水氨氮：≤ 15 mg/L

回收氨水浓度：16%（试剂级）

该项目荣获国家环境保护科学技术奖一等奖

* 低碳节能式氨氮废水工艺流程图

中科康仑首次提出“ORZ 高效深度除油 - 可逆吸附”的清洁除油理念，自主研发的含油废水 /

料液深度除油技术，主要针对含油废水或湿法冶金萃取分离过程萃余液 / 反萃液中夹带大量难降解

的各种形态油类（悬浮油、分散油、乳化油及溶解性油分）的深度脱除，其核心为自主研制的新型

ORZ 高效除油装置、ORZ 除油材料以及关键技术的集成优化，通过“溶剂解吸”实现对除油系统的

可逆再生，采用“新型溶剂 - 水 - 油精馏系统”实现溶剂、水的高效回收与循环利用，形成全流程闭环。

该技术适用于油含量 ≤ 150mg/L 料液 / 废水，处理后出水油含量 ≤ 1mg/L，全过程除油效果

稳定，无有价金属损失，资源回收率高，且无危废产生。对于油含量更高的料液 / 废水，建议对其

进行预处理后，再进入深度除油工序。广泛应用于 P204、P507、C272、BC196 等萃取体系料液 /

萃余液或含油废水的深度除油。技术荣获北京市新技术新产品（服务）、扬子江水奖全球水技术挑

战赛二等奖、“科创中国”先导技术等，在众多应用领域取得重大成果，具有显著的技术经济效益。

技术原理

含油废水 / 料液深度除油技术

核心技术 二 技术优势及先进性工艺流程

出水油含量最低≤ 1mg/L，除

油效果稳定，回收产品纯度高

溶剂、水循环利用率 ＞ 99.5%，

回收的溶剂品质高，进一步降

低运行成本

除油器内部结构设计精密，无布水不均、料液

偏流、板结堵塞等问题，延长系统运行周期，

降低运行成本

新型精馏装置运行稳定，可高效分离溶剂、水

和油类有机物等，在提升资源回收率与降低能

耗方面有显著效果

吸附选择性好，不吸附无机物、

无有价金属损失

关键技术的集成优化，实现资

源循环利用

除油材料易解吸再生、可重复

使用、正常寿命 3~5 年，无固

废污染

含油废水 / 料液流经 ORZ 除油器时，利用范德华力和分子筛选机理，油类有机物被快速吸附

在除油材料孔壁内和外表面。利用“相似相溶”原理，溶剂流经 ORZ 除油器，负载于孔壁内和外

表面的油类有机物全部溶解于溶剂中，吸附的油溶解洗脱，除油材料的孔隙、孔容及表面活性恢

复至无负荷状态。利用沸点不同原理，通过精馏装置将溶剂、油类有机物和水高效分离，油回收。

ORZ 材料外观 ORZ 材料微观形貌 重复吸附实验结果 不同床层停留时间下的吸附

工艺流程

所属行业：钴、三元材料 投运时间：2017 年

总处理量：> 2500 m³/d 处理后油含量：≤ 5 mg/L

浙江华友硫酸铵料液除油项目

相比活性炭吸附法，为客户节省处理成本约 9000 万元 / 年

国际领先的深度除油技术―行业首台套示范工程项目

所属行业：三元材料 投运时间：2023 年

总处理量：> 1800m³/d 处理后油含量：≤ 3mg/L

广西华友硫酸钴、硫酸镍、硫酸锰料液除油项目

相比活性炭吸附法，为客户节省处理成本约 4338 万元 / 年

所属行业：三元材料 投运时间：2023 年

总处理量：> 4000m³/d 处理后油含量：≤ 3mg/L

浙江华友硫酸镍料液除油项目

相比活性炭吸附法，为客户节省处理成本约 10000 万元 / 年

* 含油废水 / 料液深度除油技术工艺流程图

有色冶金、钨钼、稀土、化工、电镀等行业生产过程中会产生大量含有砷、汞、铬、镉、铅、硒、

铊、铜、锌、钼、镍等重金属废水，存在重金属离子种类多、价态各异、处理难度大等问题，直接排

放会造成环境污染和破坏。公司研发的新型重金属深度脱除技术，即用“催化吸附法”深度脱除废

水中的重金属污染物，适用于高浓度和低浓度重金属废水、单一和混合类重金属废水。

对于重金属含量 ≥ 10 mg/L 的中性或酸性废水，采用投加 KLY 系列重金属预处理药剂进行

预处理反应，处理后的重金属含量 < 1mg/L 以下。对于重金属含量 < 10 mg/L 的中性废水，可直

接采用 KLM 系列吸附材料、KLH 系列活化材料进行催化吸附重金属离子，处理后的出水重金属

含量均满足国家、行业及地方排放标准。

技术原理

在活化剂的催化活化作用下，通过活化吸附、催化沉淀、物理吸附、化学吸附等多种机理去除

水体中的污染物，待吸附饱和后，吸附材料外表面逐渐剥离后排出，内表面的活性基团开始发挥吸

附重金属的作用。通过连续活化，吸附材料层层吸附 - 剥落，从而实现连续处理重金属废水的目的。

重金属深度脱除技术

核心技术 三

吸附剂材料外观 吸附剂材料微观形貌 某钨企业含砷重金属废水运行数据 某钼企业含钼重金属废水运行数据

工艺流程 技术优势点及先进性

* 重金属深度脱除工艺流程图

达标外排

达标外排

重金属废水

深度处理系统 预处理系统

催化吸附

预处理 pH 值微调 药剂

碱液

絮凝剂 中和混凝

预处理反应

高效沉降

快速高效、处理稳定、

去除率 99% 以上

处理重金属种类多、

浓度范围广

吸附材料容量大、无需

再生、产生废渣少

操作弹性大、工艺参数

可调整、综合成本低

右图中，以某钨企业含砷重金属废水为例，废水中的砷含量在 2mg/L 左右，连续运行 40 小时，

出水重金属砷含量小于 0.5 mg/L；某钼企业含铜、铬、铅、钼废水为例，废水中重金属含量均在

10mg/L 以下，连续运行 40 小时，经催化吸附深度脱除后重金属含量均小于 0.5 mg/L，满足无机污

染物排放标准。

工业废水深度除氟技术采用公司自主研制的新型高选择性 FRZ 系列除氟材料和复合除氟药剂，

进行预处理和强化吸附深度除氟。FRZ 系列除氟材料处理效果好、吸附容量大、强度高、比表面积

大，不吸附有价金属离子，适用于氟含量在 1-5000 mg/L 的含氟废水，深度处理后出水 F ≤ 1 mg/L，

该技术突破了传统除氟材料高盐体系竞争吸附的缺陷，对动力电池回收废水中氟离子的深度去除具

有显著效果。广泛应用于电池材料生产及回收、有色冶金、光伏、电子、电镀、电厂、玻璃、煤化工、

矿井废水等处理领域。

除氟工艺主要通过预处理和 FRZ 材料吸附组合实现，其中复合药剂可将废水中 F 离子降低到 5 mg/L

以下，可用作含 F 废水的预处理；FRZ 材料吸附可将废水中氟离子降低至 1 mg/L 以下，可用作含 F 废水的

深度处理，FRZ 材料可再生循环使用。

工业废水深度除氟技术

核心技术 四

FRZ 材料外观 复合除氟药剂 预处理除氟沉淀物

工艺流程

FRZ 材料性能表

名称 外观 型号 粒径

(mm)

堆密度

(g/cm³)

强度

(N/ 粒 )

比表面积

(m²/g)

吸附容量

(g/L-R)

FRZ 材料 白色小球 FRZ 0.3~1.5 ≥ 0.7 50~80 280~360 ≥ 5.2

预处理药液

含 F 废水

预处理反应槽 过滤器

吸附柱

冲洗 / 再生

冲洗 / 再生出水

达标出水

技术优势点及先进性

出水 F 离子 <1 mg/L

药剂易于沉降、去除效果好

FRZ 材料物理性能好、强度高、无毒无味

FRZ 材料可重复使用、易再生、寿命长

* 深度除氟工艺流程图

伴随新能源退役电池体量逐年递增，动力电池回收市场得到爆发式增长。但在退役锂电池

有价金属回收过程中，由于电解液六氟磷酸锂，阻燃剂磷酸三乙酯、以及其他吡咯酮类、腈类、

酯类有机物质的引入，导致水体可生化性差，无法使用生化技术除磷，致使出水 P 含量超标。

由于有机物成分复杂，会与传统树脂上的活性基团配位，并占据活性位点，导致树脂失活，无

法再生。

中科康仑针对电池回收过程中有机物成分的独特性和复杂性，自主研发的有机磷深度脱除技

术，主要采用研制的特种 PRZ 系列深度除磷材料，克服了传统除磷树脂无法再生的难题，对有机

磷的深度脱除具有显著效果，处理效果好、吸附容量大、洗脱率高、再生效果好、运行成本低，

且有价金属离子损失率 <1%。适用于 <100mg/L 的含磷废水，深度处理后出水 P ≤ 3mg/L，广泛

应用于电池材料生产及回收、有色冶金、光伏、电子、电镀、电厂、煤化工、矿井废水等处理领域。

有机磷深度脱除技术

核心技术 五

工艺流程 技术优势点及先进性

出水 P ≤ 3mg/L，有价金属离子损失率 < 1%

PRZ 材料选择性去除效果好、吸附容量大

PRZ 材料再生效果好、可重复使用、寿命长

高效回收可再生资源，无固废产生，杜绝二次污染

PRZ 材料性能表

名称 外观 型号 粒径

(mm)

堆密度

(g/cm³)

比表面积

(m²/g)

吸附容量

(g/L-R)

PRZ 材料 白色小球 PRZ 0.3~1.3 ≥ 0.6 230~320 ≥ 6

含磷废水

过滤器

吸附柱

冲洗 / 再生

冲洗 / 再生出水

达标出水

* 有机磷深度脱除技术工艺流程图

PRZ 系列部分材料外观 PRZ 材料除磷效果

针对工业中废水，本着系统效率最优、能耗最少原则，采用 MVR 或多效蒸发结晶工艺配以

自动干燥包装系统，公司开发出工业废水零排放回收技术，彻底改变了传统的“达标排放”治理

模式，实现了工业废水无污染排放及资源化产品高值化处理。广泛应用于有色金属、锂电池材料、

煤化工、精细化工、盐化工、印染、油田废水、发酵等行业。

MVR 技术，即料液蒸发所产生的二次蒸汽经压缩机压缩，热焓增大，然后进入蒸发器壳程给

料液加热，料液汽化产生饱和气体（即二次蒸汽），二次蒸汽再经压缩机重复上述过程循环压缩

和使用，从而节省了蒸汽耗量和循环冷却水。

多效蒸发技术，系统运行需要在第一效通入生蒸汽，一效产生的二次蒸汽进入二效加热器壳

程作为热源对其加热，同理二效的二次蒸汽作为三效热源，最后一效的二次蒸汽进入冷凝器进行

冷凝，系统所产生的不凝气由真空系统排出。

工业废水零排放技术

核心技术 六

工艺流程 技术优势点及先进性

系统运行能耗低、稳定性强

自动化程度高、连续生产、高效精准

传热效率高、温差小、抗不凝性气体能

力强

硫酸钠产品品质高、系统冷凝水可单独

收集回用

所属行业：三元行业

总处理量：1000 m³/d

出水氨氮：1~5 mg/L

投运时间：2016 年

进水氨氮：5~6 g/L

所属行业：新能源行业

总处理量：350 m³/d

出水氨氮：≤ 15 mg/L

投运时间：2016 年

进水氨氮：9~12 g/L

实现了零排放 实现了零排放

江苏海门当升项目 杉杉能源（宁夏）有限公司项目

* MVR 工艺流程图

高效

沉降器

精密

过滤器 冷凝水

pH

调节槽

预热器 降膜浓

缩单元

压缩机

离心机

板框 硫酸钠 压滤机

滤水

搅拌槽

脱氨后液

冷凝水罐

强制循环

结晶单元

滤渣

双极膜制酸碱技术―即采用双极性膜电渗析 (Bipolar Membrane Electrodialysis，BMED)，

双极性膜是由具有两种相反电荷的离子交换层紧密相邻或结合而成，在直流电场的作用下，可以

将水离解，在膜的两侧分别得到 H+ 和 OH−。利用这一特点，将双极性膜与其他阴、阳离子交换

膜组成的电渗析系统，能够在不引入新组分的情况下，将水溶液中的盐转化生成相应的酸和碱，

从而实现了水回用、资源循环与短程循环利用。

该技术主要应用于无机盐的转化，如氯化钠、氯化钾、硫酸钾、硫酸钠、硝酸铵、氟化铵、氯化铵、

硫酸锂、氯化锂、或者混盐制备相应的酸碱。

双极膜制酸碱技术

核心技术 七

技术原理

BMED 工业设备图

双极膜电渗析 (BMED) 制酸碱原理示意图

工艺流程

* 双极膜制酸、碱工艺流程图（以硫酸钠为例）

纯水补加

盐溶液 离交系统 双极膜系统 硫酸溶液

氢氧化钠溶液 酸碱浓缩系统

技术优势点及先进性

通过膜堆结构优化，能耗降低 20%

废水回用率 >90%，减少废液量

再生酸碱浓度 7%-8%，处理效果好

可选配酸碱浓缩系统，制备高浓度酸碱

水处理成本 10 元 / 吨，经济效益性高

开发智能自控系统，自动化程度高

可高效使用于单一盐溶液，应用范围广

KLART 系列脱氨一体化撬装装置由公司自主研制，基于以“强化热解氨 - 金属络合物 - 汽提

精馏”为核心的氨污染全过程控制技术，进行二次优化与开发设计，已获多项专利。KLART 脱氨

撬装装置采用全自动化控制系统，可选配 AI 自学习控制系统，可自适应不同水质，自动化解决整

套工艺方案，采用标准模块化设计，现场只需对接物料、水、电等公辅即可。广泛应用于有色冶金、

动力电池材料、镍钴、钨钼、稀土、钒、石油化工、制药等行业。

适用范围：氨氮≥ 500 mg/L

出水指标：氨氮≤ 10 mg/L（可选 8 mg/L、5 mg/L）

撬装一体化装置

装置说明书

KLART 系列脱氨一体化撬装装置

KLART 系列脱氨装置图

KLART 系列装置型号参数

型号 处理量（m³/d）

KLART0012 12

KLART0024 24

KLART0050 50

KLART00100 100

型号 处理量（m³/d）

KLART00200 200

KLART00400 400

KLART00600 600

KLART00800 800

KLART 系列脱氨装置 KLART400 一体化装置现场 360 吨 / 天

KLART 系列装置优势及先进性

模块化设计、布置紧凑、占地面积小、运输组装便利

脱氨效果好、稳定达标、出水氨氮≤ 5mg/L、无二次污染

自动化控制、操作简便、无需人工干预

资源回收率高、可回收 10%-28% 高纯浓度氨水

投运周期短、可快速部署

综合成本低、价格规范、投资可控

KLOR 系列深度除油一体化撬装装置由公司自主研制，基于含油料液 / 废水深度除油技术，

进行二次优化与开发设计，已获多项专利。2019 年全球首套深度除油撬装装置在国内某钴业企业

成功运行。KLOR 除油撬装装置包括吸附模块和溶剂回收模块两部分，配设全自动化控制系统、

可实现 AI 控制、占地面积小、操作过程简单、可快速部署投运。适用于高盐萃余液体系、低盐萃

余液体系、单一产品料液体系、混合产品料液体系等料液，处理后出水后油含量 ≤ 1 mg/L。可广

泛应用于有色冶金、动力电池材料、镍钴、稀土、石油、化工、制药等行业。

适用范围：油含量≤ 150 mg/L 的所有含油料液及废水

出水指标：油含量≤ 5 mg/L（可选 1 mg/L、2 mg/L）

撬装一体化装置

装置说明书 KLOR 系列深度除油一体化撬装装置 KLOR 系列除油装置图 KLOR 系列装置型号参数

型号 处理量（m³/d）

KLOR006 6

KLOR030 30

KLOR060 60

型号 处理量（m³/d）

KLOR120 120

KLOR240 240

KLOR360 360

KLOR120 一体化装置项目现场 120 吨 / 天 KLOR240 一体化装置项目现场 240 吨 / 天

KLOR 系列装置优势及先进性

模块化设计、布置紧凑、占地面积小、运输组装便利

除油性能好、出水油含量 ≤ 1mg/L、无固废污染

自动化控制、操作简便、无需人工干预

投运周期短、可快速部署

综合成本低、价格规范、投资可控

装置安装牢固、安全可靠、操作环境佳

KLHMR 系列重金属脱除一体化撬装装置由公司自主研制，基于公司重金属深度脱除技术进

行二次优化与开发设计，已获多项专利。KLHMR 除重撬装装置分为预处理模块和催化吸附深度

脱除模块两部分，模块间预留有连接口，可单独或组合使用，采用全自动化控制系统，标准化设计，

工艺路线成熟，现场只需对接业主物料、水、电等公辅即可，可快速部署投运。广泛适用于有色

冶金、钨钼、稀土、化工、电镀等行业含砷、汞、铬、镉、铅、硒、铊、铜、锌、钼、镍等重金

属工业废水处理领域。

适用范围：重金属含量 ≥ 10 mg/L 的中性、酸性废水或重金属含量 <10 mg/L 的中性废水

出水指标：重金属含量 < 1mg/L

装置说明书

撬装一体化装置

KLHMR 系列重金属脱除一体化撬装装置

KLHMR 系列除重装置图

KLHMR 系列装置型号参数

型号 处理量（m³/d）

KLHMR012 15

KLHMR050 60

KLHMR100 120

型号 处理量（m³/d）

KLHMR200 240

KLHMR300 360

KLHMR 系列装置优势及先进性

模块化设计、布置紧凑、占地面积小、运输组装便利

除重效率高、稳定达标，重金属去除率 99% 以上

自动化操作，操作简便、无需人工干预

可选单一模块或组合使用、可快速投运

装置安装牢固、安全可靠、操作环境佳

综合成本低、价格规范、投资可控

工程业绩

PROJECT PORTFOLIO

中科康仑在技术成果的转化应用方面，建立行业首台套示范工程 20 余套，成为各行业环保技

术创新的标杆性项目。截至目前，公司建成示范工程 100 余套，涵盖镍钴、钨钼、稀土、铌钽、锆、

钛、铀、钒、动力电池材料、废金属回收等众多行业。在三元前驱体行业氨氮废水处理领域全国

市场占有率超 75%，有效支撑相关行业向清洁生产与绿色可持续发展转变。

客户单位名称 所属行业 处理后指标

广东邦普循环科技有限公司 三元材料 ≤ 8mg/L

广东邦普循环科技有限公司 三元材料 ≤ 8mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 三元材料 ≤ 10mg/L

宁德邦普循环科技有限公司 三元材料 ≤ 15mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 三元材料 ≤ 5mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 三元材料 ≤ 10mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 三元材料 ≤ 10mg/L

湖南邦普循环科技有限公司 三元材料 ≤ 10mg/L、8mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 三元材料 ≤ 10mg/L

格林美新材料股份有限公司 三元材料 ≤ 10mg/L

湖南邦普循环科技有限公司 电池放电废水 COD ≤ 500mg/L

江西金世纪新材料股份有限公司 稀土冶炼 ≤ 8mg/L、15mg/L

江门长优实业有限公司 三元材料 ≤ 10mg/L、15mg/L

五矿集团长沙矿冶研究院有限责任公司 三元材料 ≤ 15mg/L

重庆新华化工有限公司 工业催化剂生产 ≤ 10mg/L

金堆城钼业股份有限公司化学分公司 钼冶炼 ≤ 15mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 废旧电池绿色循环利用 ≤ 10mg/L

厦门厦钨新能源有限公司 三元材料 ≤ 15mg/L

大冶有色金属有限责任公司 铜、贵金属生产 ≤ 15mg/L

包头新达茂稀土有限公司 稀土冶炼 ≤ 15mg/L

宁夏东方钽业股份有限公司 三元材料 ≤ 15mg/L

广东致远新材料有限公司 铌、钽生产 ≤ 10mg/L

吉恩镍业股份有限公司 镍、钒生产 ≤ 15mg/L

氨氮废水资源化处理技术

客户单位名称 所属行业 处理后出水指标

赣州八零一钨业有限公司 APT 钨材料生产

氨氮≤ 15mg/L 、Cr ≤ 1.5mg/L

Hg ≤ 0.05mg/L As ≤ 0.5mg/L

Cd ≤ 0.1mg/L、Pb ≤ 1mg/L

江西铜业股份有限公司 钼铼冶炼

氨氮≤ 15mg/L 、COD ≤ 100mg/L

Cr ≤ 0.11mg/L、Zn ≤ 2mg/L

As ≤ 0.17mg/L、Cd ≤ 0.01mg/L

重金属深度脱除技术

客户单位名称 应用领域 处理后油含量

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸镍料液 ≤ 3mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸钴、硫酸镍、硫酸锰料液 ≤ 3mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 氯化钴料液 ≤ 1mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸镍料液 ≤ 3mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 氯化钴料液 ≤ 1mg/L

江西赣州腾远钴业有限公司 硫酸钴料液 ≤ 1mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸钴、硫酸锰料液 ≤ 1mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸铵料液 ≤ 5mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸铵料液 ≤ 5mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 氯化钴料液 ＜ 1mg/L

江西赣州腾远钴业有限公司 硫酸钴料液 ≤ 1mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸钴料液 ≤ 1mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸锰料液 ≤ 2mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸铵料液 ≤ 5mg/L

浙江华友钴业股份有限公司 硫酸镍料液 ≤ 3mg/L

萃取体系含油料液深度除油技术

客户单位名称 所属行业 处理后出水指标

江钨世泰科钨品有限公司 APT 钨材料生产 资源化回收硫酸钠

杉杉能源（宁夏）有限公司 三元材料 零排放

江苏当升材料科技有限公司 三元材料 零排放

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零排放技术

成为全球最受信赖的环保技术领军者

To be the world's most trusted leader in environmental protection technology