车床编程说明

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在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事

项。限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不

必做和 / 或不能做的操作进行详细的叙述。因此，本使用手册中没

有特别指明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。

本使用手册的版权，归本公司所有，任何单位与个人进行出版

或复印均属于非法行为，本公司将保留追究其法律责任的权利。

车床编程说明

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尊敬的客户：

对您选用的产品，本公司深感荣幸与感谢！

本使用手册详细介绍了车床 CNC 的编程、操作及安装连接事

项。为了保证产品安全、正常与有效地运行工作，请您务必在安

装、使用产品前仔细阅读本使用手册。

操作不当将引起意外事故，必须要具有相应资格的人员才

能操作本系统。

特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制

造的数控系统提供的专用电源。禁止用户将这个电源作其他用途使

用。否则，将产生极大的危险！

前言

安全警告

车床编程说明

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■运输与储存

1.产品包装箱堆叠不可超过六层；

2.不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物；

3.不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品；

4.严禁碰撞、划伤面板和显示屏；

5.产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋。

■开箱检查

1.打开包装后请确认是否是您所购买的产品；

2.检查产品在运输途中是否有损坏；

3.对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤；

4.如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时

与本公司联系。

■接线

1.参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员；

2.产品必须可靠接地，接地电阻应小于 0.1Ω，不能使用中性线

（零线）代替地线；

3.接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后

果；

4.与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会

损坏产品；

5.插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源。

■检修

1.检修或更换元器件前必须切断电源；

2.生短路或过载时应检查故障，故障排除后方可重新启动；

3.不可对产品频繁通断电，断电后若须重新通电，相隔时间至

少 1min。

注意事项

车床编程说明

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本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于

本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及

到的可能性太多，无法将所有可以或不可以进行的操作一一予以说

明，因此，本手册中未作特别说明的内容既可认为是不可使用。

在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读

在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读本

产品手册以及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与说明书等的

要求进行相关的操作，否则可能导致产品、机床损坏，工件报废甚

至人身伤害。

本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对

本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对

本产品，安装了本产品的数控机床，实际的功能配置和技术性能由

机床制造厂的设计决定，数控机床功能配置和技术指标以机床制造

厂的使用说明书为准；

本系统虽配备有标准机床操作面板，但标准机床面板各按键的

功能是由 PLC 程序（梯形图）定义的。本手册机床面板中按键的功

能是针对标准 PLC 程序进行描述的，敬请注意！

*本手册的内容如有变动，恕不另行通知

声明

警告

注意

车床编程说明

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第一篇编程说明

介绍技术规格、产品型号、指令代码和程序格式。

制造者的安全责任

制造者的安全责任

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和

结构上已消除和 / 或控制的危险负责。

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负

责。

——制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。

使用者的安全责任

——使用者应通过数控系统安全操作的学习和培训，并熟悉和

掌握安全操作的内容。

——使用者应对自己增加、变换或修改原数控系统、附件后的

安全及造成的危险负责。

——使用者应对未按使用手册的规定操作、调整、维护、安装

和贮运产品造成的危险负责。

*本手册为最终用户收藏。诚挚的感谢您在使用本公司的产品

时，对本公司友好的支持！

安全责任

车床编程说明

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目录

第一篇............................................................................................................................. 14

编程说明......................................................................................................................... 14

第一章 编程基础........................................................................................................... 14

1.1 车床介绍.............................................................................................................. 14

1.1.1 产品简介....................................................................................................... 14

1.1.2 技术规格....................................................................................................... 14

1.1.3 气候、环境的适应性................................................................................... 16

1.1.4 电源适应能力............................................................................................... 17

1.1.5 防护............................................................................................................... 17

1.2 机床数控系统和数控机床.................................................................................. 17

1.3 编程基本知识...................................................................................................... 19

1.3.1 坐标轴定义................................................................................................... 19

1.3.2 机床坐标系、机床零点和机床参考点....................................................... 19

1.3.3 工件坐标系和程序零点............................................................................... 20

1.3.4 插补功能....................................................................................................... 21

1.3.5 绝对坐标编程和相对坐标编程................................................................... 22

1.3.6 直径编程和半径编程................................................................................... 22

1.4 程序的构成.......................................................................................................... 23

1.4.1 程序的一般结构........................................................................................... 24

1.4.2 主程序和子程序........................................................................................... 27

1.5 程序的运行.......................................................................................................... 27

1.5.1 程序运行的顺序........................................................................................... 27

1.5.2 程序段内代码字的执行顺序....................................................................... 28

第二章 MST 代码.......................................................................................................... 29

2.1 M 代码（辅助功能）.......................................................................................... 29

2.1.1 程序结束 M02 ............................................................................................. 30

车床编程说明

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2.1.2 程序运行结束 M30 ..................................................................................... 30

2.1.3 子程序调用 M98 ......................................................................................... 30

2.1.4 从子程序返回 M99 ..................................................................................... 30

2.1.5 标准 PLC 梯形图定义的 M 代码................................................................ 32

2.1.6 程序停止 M00 ............................................................................................. 33

2.1.7 程序选择停 M01 ......................................................................................... 33

2.1.8 逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M03、M04 和 M05................... 33

2.1.9 冷却泵控制 M08、M09.............................................................................. 33

2.1.10 尾座控制 M10、M11................................................................................ 33

2.1.11 卡盘控制 M12、M13................................................................................ 34

2.1.12 主轴位置/ 速度控制切换 M14、M15..................................................... 34

2.1.13 主轴夹紧/ 松开控制 M20、M21............................................................. 34

2.1.14 第 2 主轴位置/ 速度控制切换 M24、M25........................................... 34

2.1.15 润滑液控制 M32、M33............................................................................ 34

2.1.16 主轴自动换档 M41、M42、M43、M44 ................................................. 34

2.1.17 第二主轴逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M63、M64 和 M65. 35

2.2 主轴功能.............................................................................................................. 35

2.2.1 主轴转速开关量控制................................................................................... 35

2.2.2 主轴转速模拟电压控制............................................................................... 36

2.2.3 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97.......................................................... 36

2.2.4 主轴倍率....................................................................................................... 39

2.2.5 多主轴控制................................................................................................... 39

2.2.6 CS 轮廓控制功能........................................................................................ 40

2.3 刀具功能.............................................................................................................. 40

2.3.1 刀具控制....................................................................................................... 40

第三章 G 代码............................................................................................................... 44

3.1 概述...................................................................................................................... 44

3.1.1 模态、非模态及初态................................................................................... 45

3.1.2 代码字的省略输入....................................................................................... 46

车床编程说明

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3.1.3 相关定义....................................................................................................... 47

3.2 快速定位 G00 ...................................................................................................... 47

3.3 直线插补 G01 ..................................................................................................... 48

3.4 圆弧插补 G02、G03........................................................................................... 50

3.5 平面选择代码 G17 ～ G19............................................................................... 53

3.6 倒角功能.............................................................................................................. 53

3.6.1 直线倒角....................................................................................................... 53

3.6.2 圆弧倒角....................................................................................................... 55

3.6.3 特殊情况....................................................................................................... 58

3.7 暂停代码 G04 ...................................................................................................... 59

3.8 机械零点（机床零点）功能.............................................................................. 60

3.8.1 机床第一参考点 G28 .................................................................................. 60

3.8.2 机床第 2、3、4 参考点 G30 ...................................................................... 61

3.9 跳转插补 G31 ...................................................................................................... 63

3.10 浮动工件坐标系设定 G50 ............................................................................... 65

3.11 工件坐标系 G54 ～ G59.................................................................................. 66

3.12 固定循环代码.................................................................................................... 67

3.12.1 轴向切削循环 G90 .................................................................................... 68

3.12.2 径向切削循环 G94 .................................................................................... 70

3.12.3 固定循环代码的注意事项......................................................................... 73

3.13 多重循环代码.................................................................................................... 73

3.13.1 轴向粗车循环 G71 ..................................................................................... 73

3.13.2 径向粗车循环 G72 .................................................................................... 78

3.13.3 封闭切削循环 G73 .................................................................................... 81

3.13.4 精加工循环 G70 ......................................................................................... 86

3.13.5 轴向切槽多重循环 G74 ............................................................................. 87

3.13.6 径向切槽多重循环 G75 ............................................................................. 90

3.14 螺纹切削代码.................................................................................................... 93

3.14.1 等螺距螺纹切削代码 G32 ........................................................................ 94

车床编程说明

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3.14.2 变螺距螺纹切削代码 G34 ......................................................................... 96

3.14.3 Z 轴柔性攻丝循环 G33.............................................................................. 98

3.14.3.1 刚性/柔性 攻丝循环 G84 /G88.............................................................99

3.14.4 螺纹切削循环 G92 ................................................................................... 100

3.14.5 多重螺纹切削循环 G76 ........................................................................... 103

3.15 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97............................................................... 107

3.16 每分钟进给 G98、每转进给 G99................................................................... 107

3.17 宏代码.............................................................................................................. 108

3.17.1 宏变量....................................................................................................... 108

3.17.2 运算命令和转移命令 G65 ....................................................................... 111

3.17.3 宏程序调用代码....................................................................................... 116

3.18 公英制转换...................................................................................................... 117

3.18.1 功能概述................................................................................................... 117

3.18.2 功能代码 G20/G21 ................................................................................... 118

3.18.3 注意事项................................................................................................. 118

第四章 刀尖半径补偿(G41、G42).............................................................................. 119

4.1 刀尖半径补偿的应用........................................................................................ 119

4.1.1 概述............................................................................................................. 119

4.1.2 假想刀尖方向............................................................................................. 120

4.1.3 补偿值的设置........................................................................................... 124

4.1.4 代码格式..................................................................................................... 125

4.1.5 补偿方向..................................................................................................... 125

4.1.6 注意事项..................................................................................................... 126

4.1.7 应用示例..................................................................................................... 127

4.2 刀尖半径补偿偏移轨迹说明............................................................................ 128

4.2.1 内侧、外侧概念......................................................................................... 128

4.2.2 起刀时的刀具移动..................................................................................... 128

4.2.3 偏置方式中的刀具移动............................................................................. 130

4.2.4 偏置取消方式中的刀具移动..................................................................... 135

4.2.5 刀具干涉检查............................................................................................. 136

车床编程说明

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4.2.6 暂时取消补偿向量的代码......................................................................... 138

4.2.7 特殊情况..................................................................................................... 140

附录一........................................................................................................................... 141

1、 CNC 报警 ........................................................................................................ 141

2、 PLC 报警 ......................................................................................................... 150

附录二 宏程序补充说明(2021 以上版本具有).......................................................... 155

1、语句式宏代码（宏 B）...................................................................................... 155

1.1 算术和逻辑运算............................................................................................. 155

1.2 转移和循环.................................................................................................... 157

1.3 宏报警............................................................................................................ 159

1.4 特殊说明（用变量置换变量号）................................................................ 160

附录三、自定义报警内容编写(2021 以上版本具有)................................................ 160

附录四、自动断屑功能(软件版本 20201016 以上才具有)....................................... 162

附录五、多边型切削功能（具有车方功能版本才有） ........................................... 164

附录六、G71/G72 Ⅱ型说明(2021 以上版本具有)................................................... 165

附录七、正/侧面打孔循环(2021 以上版本具有) ...................................................... 169

1、G83/G87 正/侧面钻孔循环................................................................................ 169

1.1 正面钻孔循环 G83: ....................................................................................... 169

1.2 侧面钻孔循环 G87: ....................................................................................... 172

2、G85/G89 正/侧面镗孔循环................................................................................ 176

2.1 正面镗孔循环 G85: ....................................................................................... 176

2.2 侧面镗孔循环 G89: ....................................................................................... 178

附录八、正/侧面 G84/G88 攻丝循环(2021 以上版本具有) ..................................... 179

1、正面攻丝循环 G84: ........................................................................................ 179

2、侧面攻丝循环 G88: ........................................................................................ 183

附录九、在线修改刀补特殊指令 G08/G09（2021 以上版本才具有）................... 187

车床编程说明

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车床编程说明

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车床编程说明

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车床编程说明

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第一篇

编程说明

第一章 编程基础

1.1 车床介绍

1.1.1 产品简介

本系统采用 32 位高性能 CPU 和超大规模可编程器件 FPGA，实时控制和硬件插补技

术保证了系统μm 级精度下的高效率，可编辑的 PLC 使逻辑控制功能更加灵活强大。

系统1ms高速插补，0.1μm控制精度，显著提高了零件加工的效率、精度和表面质量

* 1ms 插补周期，控制精度 1μm、0.1μm 可选

* 最高速度60m/min（0.1μm 时最高速度 24m/min）

* 适配伺服主轴可实现主轴连续定位、刚性攻丝、刚性螺纹加工

* 内置多PLC 程序，当前运行的PLC 程序可选择

* 支持语句式宏代码编程，支持带参数的宏程序调用

* 支持公制/ 英制编程，具有自动对刀、自动倒角、刀具寿命管理功能

* 支持中文、英文显示，由参数选择

* 具备USB 接口，支持U 盘文件操作、系统配置和软件升级

* 1 路手轮输入，支持手持单元

1.1.2 技术规格

进给轴功能

* 最小输入增量：0.001mm（0.0001inch）和 0.0001mm（0.00001inch）可选

* 最小指令增量：0.001mm（0.0001inch）和 0.0001mm（0.00001inch）可选

* 最大行程：±99999999× 最小指令增量

* 快速移动速度：最高 60m/min

* 快速倍率：F0、25%、50%、100% 共四级实时修调

* 进给倍率：0 ～ 150% 共十六级实时修调

* 插补方式：直线插补、圆弧插补( 支持三点圆弧插补)、螺纹插补、刚性攻丝

* 自动倒角功能

螺纹功能

* 普通螺纹( 跟随主轴)/ 刚性螺纹

* 单头/ 多头公英制直螺纹、锥螺纹和端面螺纹，等螺距螺纹和变螺距螺纹

车床编程说明

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* 螺纹退尾长度、角度和速度特性可设定

* 螺纹螺距：0.01mm ～ 500mm 或0.06 牙/ 英寸～ 2540 牙/ 英寸

加减速功能

* 切削进给：前加减速直线型、前加减速S 型、后加减速直线型、后加减速指数型

* 快速移动：前加减速直线型、前加减速S 型、后加减速直线型、后加减速指数型

* 螺纹切削：直线式、指数式可选

* 加减速的起始速度、终止速度和加减速时间由参数设定主轴功能

* 1 路主轴编码器反馈，主轴编码器线数可设定（100p/r ～ 5000p/r）

* 编码器与主轴的传动比：（1 ～ 255）:（1 ～ 255）

* 主轴转速：可由S 代码或PLC 信号给定，转速范围 0r/min ～ 9999r/min

* 主轴倍率：50% ～ 120% 共8 级实时修调

* 主轴恒线速控制

* 刚性攻丝

刀具功能

* 刀具长度补偿

* 刀尖半径补偿（C 型）

* 刀具磨损补偿

* 刀具寿命管理

* 对刀方式：定点对刀、试切对刀、回参考点对刀、自动对刀

* 刀偏执行方式：修改坐标方式、刀具移动方式

精度补偿

* 反向间隙补偿

* 记忆型螺距误差补偿

PLC 功能

* 两级PLC 程序，最多4700 步，第1 级程序刷新周期8ms

* PLC 程序通信下载

* 支持PLC 警告和PLC 报警

* 支持多PLC 程序（最多20 个），当前运行的PLC 程序可选择

人机界面

* 8.4 英寸宽屏 LCD，分辨率为 800×480

* 中文、英文等多种语言显示

* 二维刀具轨迹显示

* 实时时钟

操作管理

* 操作方式：编辑、自动、录入、机床回零、手轮/ 单步、手动、程序回零

* 多级操作权限管理

* 报警日志

程序编辑

* 程序容量：56MB、400 个程序（含子程序、宏程序）

* 编辑功能：程序/ 程序段/ 字检索、修改、删除、复制、粘贴

* 程序格式：ISO 代码，支持语句式宏代码编程，支持相对坐标、绝对坐标和混合坐

标编程

* 程序调用：支持带参数的宏程序调用，4 级子程序嵌套通信功能

车床编程说明

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* RS232：零件程序、参数等文件双向传输，支持PLC 程序、系统软件串口升级

* USB：U 盘文件操作、U 盘文件直接加工，支持PLC 程序、系统软件U 盘升级

安全功能

* 紧急停止

* 硬件行程限位

* 软件行程检查

* 数据备份与恢复

G 代码表

代码 功能 代码 功能

G00 快速定位 G50 浮动工件坐标系

G01 直线插补 G54-G59 设置工件坐标系

G02 顺时针圆弧插补 G65 宏代码非模态调用

G03 逆时针圆弧插补 G71 轴向粗车循环

G04 暂停 G72 径向粗车循环

G17 XY 平面选择 G73 封闭切削循环

G18 XZ 平面选择 G70 精加工循环

G19 ZY 平面选择 G74 轴向切槽循环

G10 数据输入方式有效 G75 径向切槽循环

G11 取消数据输入方式 G76 多重螺纹切削循环

G20 英制单位选择 G80 刚性攻丝状态取消

G21 公制单位选择 G84 轴向刚性攻丝循环

G28 回机床零点 G88 径向刚性攻丝循环

G30 回机床第 2、3、4 参考点 G90 轴向切削循环

G31 跳跃机能 G92 螺纹切削循环

G32 等螺距螺纹切削 G94 径向切削循环

G33 Z 轴攻丝循环 G96 恒线速控制

G34 变螺距螺纹切削 G97 取消恒线速控制

G40 取消刀尖半径补偿 G98 每分进给

G41 刀尖半径左补偿 G99 每转进给

G42 刀尖半径右补偿

1.1.3 气候、环境的适应性

贮存运输、工作的环境条件如下：

车床编程说明

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项目 工作气候条件 贮存运输气候条件

环境温度 0℃～45℃ -40℃～+70℃

相对湿度 ≤90%（不凝露） ≤95%（40℃）

大气压强 86KPa～106 KPa 86KPa～106 KPa

海拔高度 ≤1000m ≤1000m

1.1.4 电源适应能力

在下列交流输入电源的条件下，能正常运行。电压变化：在 (0.85 ～ 1.1)× 额定交

流输入电压（AC220V）的范围内；频率变化：49Hz ～ 51Hz 连续变化。

1.1.5 防护

防护等级不低于 IP20。

1.2 机床数控系统和数控机床

数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机

械、电气控制、液压、 气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床

数控系统是数控机床的控制核心。机床数控系统由控制装置（Computer Numerical

Controler 简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。

数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，

CNC 按加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制代码，伺服（或步进）电机

通过机械传动机构完成机床的进给运动；程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻

辑控制代码由CNC 传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示

灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑器

（Programable Logic Controler 简称 PLC），PLC 具有体积小、应用方便、可靠性高等

优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。

车床 CNC 同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还

具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图），就能实现

所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。

实现车床 CNC 控制功能的软件分为系统软件（以下简称 NC）和 PLC 软件（以下简称

PLC）二个模块，NC 模块完成显示、通信、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC 模块

完成梯形图解释、执行和输入输出处理。

车床 CNC 出厂时已装载了标准 PLC 程序（特殊订货除外），在后述功能、操作说明

时，涉及到 PLC 控制功能的说明将按标准 PLC 程序的控制逻辑描述，说明书中以“标准

PLC 功能”来标识。机床厂家可能会修改或重新编写 PLC 程序，因此，由 PLC 控制的功

能和操作请参照机床厂家的操作说明书。

车床编程说明

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图 1-1

编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照CNC

专用的编程代码编写加工程序的过程。数控加工就是CNC 按加工程序的要求，控制机床完

成零件加工的过程。

数控加工的工艺流程如图1-2。

图 1-2

车床编程说明

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1.3 编程基本知识

1.3.1 坐标轴定义

右图为数控车床示意图。

车床使用 X 轴、Z 轴组成的直角坐标系，X 轴与主轴轴线垂直，Z 轴与主轴轴线方向

平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。

按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，图1-4

为前刀座的坐标系，图1-5 为后刀座的坐标系。从图中可以看出，前、后刀座坐标系的 X

轴方向正好相反，而Z 轴方向是相同的。在以后的图示和例子中，用前刀座坐标系来说明

编程的应用。

图 1-4 前刀座的坐标系 图 1-5 后刀座的坐标系

1.3.2 机床坐标系、机床零点和机床参考点

机床坐标系是 CNC 进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系。机床零点是机

床上的一个固定点，由安装在机床上的零点开关或回零开关决定。通常情况下回零开关安

装在 X 轴和 Z 轴正方向的最大行程处。机床参考点是机床零点偏移数据参数№ 114、№

115 的值后的位置。当数据参数№ 114、№ 115 的设置值均为 0 时，机床参考点与机床

零点重合。机床参考点的坐标为数据参数№ 120、№ 121 设置的值。执行机床回零、G28

车床编程说明

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代码回零操作就是回机床参考点位置。进行机床回零操作、回到机床参考点后，车床建立

了就以№ 120、№ 121 设置的值为参考点的机床坐标系。机床第 2，3，4 参考点请详见

本篇 3.10 节。

注：如果车床上没有安装零点开关，请不要进行机床回零操作，否则可能导致运动超出行程限制、

机械损坏。

1.3.3 工件坐标系和程序零点

工件坐标系是按零件图纸设定的直角坐标系，又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上

后，根据工件的尺寸用G50 设置刀具当前位置的绝对坐标，在CNC 中建立工件坐标系。通

常工件坐标系的Z 轴与主轴轴线重合，X 轴位于零件的首端或尾端。工件坐标系一旦建立

便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

用G50 设定工件坐标系的当前位置称为程序零点，执行程序回零操作后就回到此位

置。

注：在上电后如果没有用 G50 设定工件坐标系, 请不要执行回程序零的操作，否则会产生报警。

图1-6

图中，XOZ 为机床坐标系，X1O1Z1 为X 坐标轴在工件首端的工件坐标系，X2O2Z2 为X 坐

标轴在工件尾端的工件坐标系，O 为机床零点，A 为刀尖，A 在上述三坐标系中的坐标如

下：

A 点在机床坐标系中的坐标为(x,z)；

A 点在 X1O1Z1 坐标系中的坐标为(X1,Z1)；

A 点在 X2O2Z2 坐标系中的坐标为(X2,Z2)；

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1.3.4 插补功能

插补是指2 个或多个轴同时运动，运动合成的轨迹符合确定的数学关系，构成二维

（平面）或三维（空间）的轮廓，这种运动控制方式也称为轮廓控制。插补时控制的运动

轴称为联动轴，联动轴的移动量、移动方向和移动速度在整个运动过程中同时受控，以形

成需要的合成运动轨迹。只控制1 轴或多轴的运动终点，不控制运动过程的运动轨迹，这

种运动控制方式称为定位控制。

车床的 X 轴和 Z 轴为联动轴，属于 2 轴联动 CNC。车床具有直线、圆弧和螺纹插补

功能。

直线插补：X 轴和 Z 轴的合成运动轨迹为从起点到终点的一条直线。

圆弧插补：X轴和Z轴的合成运动轨迹为半径由R指定、或圆心由I、K指定的从起点到终

点的圆弧。

螺纹插补：主轴旋转的角度决定 X 轴或 Z 轴或两轴的移动量，使刀具在随主轴旋转

的回转体工件表面形成螺旋形切削轨迹，实现螺纹车削。螺纹插补方式时，进给轴跟随主

轴的旋转运动，主轴旋转一周螺纹切削的长轴移动一个螺距，短轴与长轴进行直线插补。

示例：

图1-7

…

G32 W-27 F3； （B → C；螺纹插补）

G1 X50 Z-30 F100；

G1 X80 Z-50； （D → E；直线插补）

G3 X100 W-10 R10； （E → F；圆弧插补）

…

M30；

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1.3.5 绝对坐标编程和相对坐标编程

编写程序时，需要给定轨迹终点或目标位置的坐标值，按编程坐标值类型可分为：绝

对坐标编程、相对坐标编程和混合坐标编程三种编程方式。

使用 X、Z 轴的绝对坐标值编程（用 X、Z 表示）称为绝对坐标编程；

使用 X、Z 轴的相对位移量（以 U、W 表示）编程称为相对坐标编程；

车床允许在同一程序段 X、Z 轴分别使用绝对编程坐标值和相对位移量编程，称为混

合坐标编程。

示例：A → B 直线插补。

图 1-8

绝对坐标编程：G01 X200. Z50.；

相对坐标编程：G01 U100. W-50.；

混合坐标编程：G01 X200. W-50.；或 G01 U100. Z50.；

注：当一个程序段中同时有指令地址 X、U 或 Z、W 时，绝对坐标编程地址 X、Z 有效。

例如：G50 X10. Z20.；

G01 X20. W30. U20. Z30.；【此程序段的终点坐标为（X20，Z30）】

1.3.6 直径编程和半径编程

按编程时X 轴坐标值以直径值还是半径值输入可分为：直径编程、半径编程。

直径编程：状态参数NO.001 的Bit2 位为0 时，程序中X 轴的编程值按直径值输入，

此时，X 轴的坐标以直径值显示。

半径编程：状态参数NO.001 的Bit2 位为1 时，程序中X 轴的编程值按半径值输入，

此时，X 轴的坐标以半径值显示。

与直径编程或半径编程的设置有关的地址如下表：

地址 说明 直径编程 半径编程

X X 轴坐标 直径表示 半径表示

X G50 设定 X 轴坐标 直径表示 半径表示

U X 轴移动坐标 直径表示 半径表示

U

G71、G72、G73 代码中 X 轴精加工余

量

直径表示 半径表示

R G74 中切削到终点退刀量 直径表示 直径表示

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除了上表中所列举的地址之外的其它的地址、数据，如圆弧的半径、G90 的锥度等X

轴的编程值均按半径值输入，与直径编程或半径编程的设置无关。

注：在本使用手册后述的说明中，如没有特别指出，均采用直径编程。

1.4 程序的构成

为了完成零件的自动加工，用户需要按照CNC 的编程格式编写零件程序（简称程

序）。CNC 执行程序完成机床进给运动、主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等控制，从而

实现零件的加工。

程序示例：

执行完上述程序，刀具将走出 A → B → C → D → A 的轨迹。

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1.4.1 程序的一般结构

程序是由以“OXXXX”（程序名）开头、以“%”号结束的若干行程序段构成的。程序

段是以程序段号开始（可省略），以“；”结束的若干个代码字构成。程序的一般结构如

图1-10 所示。

图 1-10 程序的一般结构

程序名

车床最多可以存储400个程序，为了识别区分各个程序，每个程序都有唯一的程序名

（程序名不允许重复），程序名位于程序的开头由 O 及其后的四位数字构成。

○ □□□□

代码字

代码字是用于命令 CNC 完成控制功能的基本代码单元，代码字由一个英文字母（称代

码地址）和其后 的数值（称为代码值，为有符号数或无符号数）构成。代码地址规定了其

后代码值的意义，在不同的代码 字组合情况下，同一个代码地址可能有不同的意义。表

1-2 为 车床所有代码字的一览表。

程序号（0000～9999，前导零可省

略）

代码地址 O

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表1-2 代码字一览表

代码地址 编程值取值范围 功能意义 单位

O 0～9999 程序名

N 0～999999 程序段号

G 00～99 准备功能

X -999999.9999～999999.9999 X轴坐标 与公/英制有关

0～99999.999（S） 暂停时间

Z -999999.9999～999999.9999 Z轴坐标 与公/英制有关

Y -999999.9999～999999.9999 Y轴坐标 与公/英制有关

U

-999999.9999～999999.9999 X轴增量 与公/英制有关

0～99999.999（S） 暂停时间

-99999.999～99999.999

G71、G72、G73代码中X轴精加

工余量 与公/英制有关

0.001～99.999 G71中切削深度 与公/英制有关

-999999.9999～999999.9999 G73中X轴退刀距离 与公/英制有关

W

-999999.9999～999999.9999 Z轴增量 与公/英制有关

0.001～99.999 G72中切削深度 与公/英制有关

-999999.9999～999999.9999

G71、G72、G73代码中X轴精加

工余量 与公/英制有关

W -999999.9999～999999.9999 G73中Z轴退刀距离 与公/英制有关

V -999999.9999～999999.9999 Y轴增量 与公/英制有关

R -999999.9999～999999.9999 圆弧半径 与公/英制有关

R 0～99.999 G71、G72循环退刀量 与公/英制有关

R 1～9999（次） G73粗车循环次数

R 0～99.999 G74、G75中切削后退刀量 与公/英制有关

R 0～99999.999

G74、G75中切削到终点时候的

退刀量 与公/英制有关

R 0～99.999 G76精加工余量 与公/英制有关

R -999999.9999～999999.9999 G90、G92、G94、G96中锥度 与公/英制有关

I -999999.9999～999999.9999 圆弧中心相对起点在X轴矢量 与公/英制有关

I 0.06～25400（牙/英寸） 英制螺纹牙数

K -999999.9999～999999.9999 圆弧中心相对起点在Z轴矢量 与公/英制有关

F 0～8000（mm/min） 每分进给速度

F 0.0001～500（r/min） 每转进给速度

F 0.001～500（mm） 每转进给速度

S 00～9999（r/min） 主轴转速制定

S 00～04 多挡主轴制定

T 01～32 刀具功能

M 00～99 辅助功能输出、程序执行流程

M 0000～9999 子程序调用

P 0～9999999（0.001S） 暂停时间

P 0000～9999 调用子程序号

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P 00～99 调用子程序次数

P 0000～9999999 G74、G75中X轴循环移动量 与公/英制有关

P G76中螺纹切削参数

P 0000～9999

复合循环精加工程序段开始程

序段号

Q 0000～9999

复合循环精加工程序段结束程

序段号

Q 0000～9999999 G74、G75中Z轴循环移动量 与公/英制有关

Q 1～9999999 G76中第1次切入量 与公/英制有关

Q 1～9999999 G76中最小切入量 与公/英制有关

Q 0～360000

G32中起始角吗，指主轴一转

信号与螺纹切削起点的偏移角

度

H 01～99 G65中运算符

程序段

程序段由若干个代码字构成，以“；”结束，是CNC 程序运行的基本单位。程序段之

间用字符“；”分开，本手册中用“；”表示。示例如下：

一个程序段中可输入若干个代码字，也允许无代码字而只有“；”号（EOB 键）结束

符。

在同一程序段中，除N、G、S、T、H、L 等地址外，其它的地址只能出现一次，否则将

产生报警（代码字在同一个程序段中被重复指令）。N、S、T、H、L 代码字在同一程序段

中重复输入时，相同地址的最后一个代码字有效。同组的G 代码在同一程序段中重复输入

时，最后一个G 代码有效。

程序段号

程序段号由地址N 和后面六位数构成：N000000 ～ N999999，前导零可省略。程序段

号应位于程序段的开头，否则无效。

程序段号可以不输入，但程序调用、跳转的目标程序段必须有程序段号。程序段号的

顺序可以是任意的，其间隔也可以不相等，为了方便查找、分析程序，建议程序段号按编

程顺序递增或递减。

如果在开关设置页面将“自动序号”设置为“开”，将在插入程序段时自动生成递增

的程序段号，程序段号增量由参数№ 42 设定。

程序段选跳符

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如在程序执行时不执行某一程序段（而又不想删除该程序段），就在该程序段前插入

“/”，并打开程序段选跳开关 。程序执行时此程序段将被跳过、不执行。如果程序

段选跳开关未打开，即使程序段前有“/”该程序段仍会执行。

程序结束符

“％”为程序文件的结束符，在通信传送程序时，“％”为通信结束标志。新建程序

时，CNC 自动在程序尾部插入“％”。

1.4.2 主程序和子程序

为简化编程，当相同或相似的加工轨迹、控制过程需要多次使用时，就可以把该部分

的程序指令编辑为独立的程序进行调用。调用该程序的程序称为主程序，被调用的程序

（以M99 结束）称为子程序。子程序和主程序一样占用系统的程序容量和存储空间，子程

序必须有自己独立的程序名，子程序可以被其它任意主程序调用，也可以独立运行。子程

序结束后就返回到主程序中继续执行，见下图所示。

1.5 程序的运行

1.5.1 程序运行的顺序

必须在自动操作方式下才能运行当前打开的程序，车床系统不能同时打开 2 个或更多

程序，因此， 在任一时刻只能运行一个程序。打开一个程序时，光标位于第一个程序段的

行首，在编辑操作方式下可以移动光标。在自动操作方式的运行停止状态，用循环启动信

号（机床面板的 键或外接循环启动信号）从当前光标所在的程序段启动程序的运

行，通常按照程序段编写的先后顺序逐个程序段执行，直到执行了M02 或M30 代码，程序

运行停止。光标随着程序的运行而移动，始终位于当前程序段的行首。在以下情况下，程

序运行的顺序或状态会发生改变：

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* 程序运行时按了 键或急停按钮，程序运行终止；

* 程序运行时产生了CNC 报警或PLC 报警，程序运行终止；

* 程序运行时操作方式被切换到了录入、编辑操作方式，程序运行单段停（运行完当

前的程序段后，程序运行暂停），切换至自动操作方式，再按 键或外接循环启动信

号接通时，从当前光标所在的程序段启动程序的运行；

* 程序运行时操作方式被切换到其它操作方式，程序运行停止，切换至自动操作方

式；

* 程序运行时按了 键或外接暂停信号断开，程序运行暂停，再按 键或外

接循环启动信号接通时，程序从停止的位置继续运行；

* 单段开关打开时，每个程序段运行结束后程序运行暂停，需再按 键或外接循

环启动信号接通时，从下一程序段继续运行；

* 程序段选跳开关打开，程序段前有“/”的程序段被跳过、不执行；

* 执行G65 跳转代码时，转到跳转目标程序段运行；

* 执行G70 ～ 73 复合循环代码的程序运行顺序比较特殊，详见本篇第三章《G 代

码》；

* 执行M98 代码时，调用对应的子程序或宏程序运行；子程序或宏程序运行结束， 执

行M99 代码时，返回主程序中调用程序段的下一程序段运行（如果M99 代码规定了返回的

目标 程序段号，则转到目标程序段运行）；

* 在主程序（该程序的运行不是因其它程序的调用而启动）中执行M99 代码时，返回

程序第一段继续运行，当前程序将反复循环运行。

1.5.2 程序段内代码字的执行顺序

一个程序段中可以有G、X、Z、F、R、M、S、T 等多个代码字，大部分M、S、T 代码字

由NC 解释后送给PLC 处理，其它代码字直接由NC 处理。M89、M90、M91、M92、M93、

M98、M99、M9000～M9999，以及以r/min、m/min 为单位给定主轴转速的S代码字也是直接

由NC 处理。

当G 代码与M00、M01、M02、M30 在同一个程序段中时，NC 执行完G 代码后，才执行M

代码，并把对应的M 信号送给PLC 处理。

当G 代码字与M98、M99 代码字在同一个程序段中时，NC 执行完G 代码后，才执行这

些M 代码字（不送M 信号给PLC）。

当G 代码字与其它由PLC 处理的M、S、T 代码字在同一个程序段中时，由PLC 程序

（梯形图）决定M、S、T 代码字与G 代码字同时执行，或者在执行完G 代码后再执行M、

S、T 代码字，有关代码字的执行顺序应以机床厂家的说明书为准。

车床系统标准 PLC 程序定义的 G、M、S、T 代码字在同一个程序段的执行顺序为：

M3、M4、M8、M10、M12、M32、M41、M42、M43、M44、S □□、T □□□□与 G 代码

字同时执行；

M5、M9、M11、M13、M33 在执行完 G 代码字后再执行；

M00、M01、M02、M30 在当前程序段其它代码执行完成后再执行。

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第二章 MST 代码

2.1 M 代码（辅助功能）

M 代码由代码地址M 和其后的1 ～ 2 位数字或4 位数组成，用于控制程序执行的流程

或输出M 代码到PLC。

M □□□□

M89、M90、M91、M92、M93、M98、M99 、M9000～M9999由 NC 独立处理，不输出 M 代

码给 PLC。

M02、M30 已由NC 定义为程序结束代码，同时也输出M 代码到 PLC，可由PLC 程序用

于输入输出控制（关主轴、关冷却等）。

M98、M99 作为程序调用代码，M02、M30 作为程序结束代码，PLC 程序不能改变上述

代码意义。其它M 代码都输出到 PLC，由 PLC 程序定义代码功能，请参照机床厂家的说明

书。

一个程序段中只能有一个M 代码，当程序段中出现两个或两个以上的 M 代码时，CNC

出现报警。

表2-1 控制程序执行的流程 M 代码一览表

代码 功能

M00 无条件暂停

M01 选择停止

M02 程序结束

M30 程序结束

M31 加工件数加1

M89 自定义输出输入（详情参考《调试文档》）

M90 程序循环段结束（详情参考《调试文档》）

M91 程序循环段开始（详情参考《调试文档》）

M92 程序段无条件跳转（详情参考《调试文档》）

M93 程序段有条件跳转（详情参考《调试文档》）

M98 调用子程序

M99

从子程序返回，若M99用于主程序结束（即当前

程序并非由其他程序调用），程序反复执行

代码值（00～99、9000～9999），前导零可省略。

代码地址。

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2.1.1 程序结束 M02

代码格式：M02 或M2

代码功能：在自动方式下，执行M02 代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动

运行结束，加工件数加1，取消刀尖半径补偿，光标返回程序开头（是否返回程序开头由参

数决定）。

2.1.2 程序运行结束 M30

代码格式：M30

代码功能：在自动方式下，执行M30 代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动

运行结束，加工件数加1，取消刀尖半径补偿，光标返回程序开头（是否返回程序开头由参

数决定）。

当CNC 状态参数NO.005 的BIT4 设为0 时，光标不回到程序开头；当CNC状态参NO.005

的BIT4 设为1 时，程序执行完毕，光标立即回到程序开头。

2.1.3 子程序调用 M98

代码格式: ① M98 P○○ □□□□

② M98 P○○○○ L□□□□

代码功能：在自动方式下，执行 M98 代码时，当前程序段的其它代码执行完成后，

CNC 去调用执行 P 指定的子程序，子程序最多可执行 9999 次。 M98 代码在 MDI 下运行

无效。

2.1.4 从子程序返回 M99

代码格式： M99 P○○○○

被调用的子程序号（0000～9999）。当调用

次数未输入时，子程序前导 0 可省略；当

有输入调用次数时，子程序号前导 0 不可

省略。

两位数，调用次数（1～99），当调用次数

为 1 时，可省略不输入；当调用次数大于

99 次数，使用格式②。

4 位数，调用次数（1～9999），当调用次数

为 1 时，可省略不输入,前导 0 可省略。

被调用的子程序号（0000～9999）。当子程

序前导 0 可省略。

返回主程序将被执行的程序段号

（0000～9999），前导零可省略

车床编程说明

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代码功能：（子程序中）当前程序段的其它代码执行完成后，返回主程序中由 P 指定

的程序段继续执行，当未输入P 时，返回主程序中调用当前子程序的M98 代码的后一程序

段继续执行。如果M99 用于主程序结束（即当前程序不是由其它程序调用执行），当前程

序将反复执行。M99 代码在MDI 下运行无效。

示例：图2-1 表示调用子程序（M99 中有P 代码字）的执行路径。图2-2 表示调用子

程序（M99 中无P 代码字）的执行路径。

图2-1

图2-2

车床系统可以调用四重子程序，即可以在子程序中调用其它子程序（如图 2-3）。

主程序 子程序 子程序 子程序 子程序

图 2-3 子程序嵌套

O1001;

... ...;

... ...;

M98 P1002;

... ...

M30;

O1002;

... ...;

... ...;

M98 P1003;

... ...

M99;

O1002;

... ...;

... ...;

M98 P1003;

... ...

M99;

O1002;

... ...;

... ...;

M98 P1003;

... ...

M99;

O1002;

... ...;

... ...;

... ...;

... ...

M99;

车床编程说明

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2.1.5 标准 PLC 梯形图定义的 M 代码

除上述代码（M02、M30、M89、M90、M91、M92、M93、M98、M99）外，其它M代码由PLC

定义。以下所述为标准PLC定义的M代码，车床系统 CNC 用于机床控制，M 代码的功能、意

义、控制时序及逻辑等请以机床厂家的说明为准。

标准PLC 梯形图定义的M 代码

代码 功能 备注

M00 程序暂停

M01 程序选择暂停

M03 主轴逆时针旋转

M04 主轴顺时针旋转 功能互锁，状态保持

*M05 主轴停止

M08 冷却液开 功能互锁，状态保持

*M09 冷却液关

M10 尾座进 功能互锁，状态保持

*M11 尾座退

M12 卡盘夹紧 功能互锁，状态保持

*M13 卡盘松开

M14 主轴切换位置模式 功能互锁，状态保持

*M15 主轴切换速度模式

M20 主轴夹紧 功能互锁，状态保持

*M21 主轴松开

M24 第2主轴切换位置模式 （功能暂未启用）功能互锁，

*M25 第2主轴切换速度模式 状态保持

M32 润滑液开 功能互锁，状态保持

*M33 润滑液关

M34 防护门开 功能互锁，状态保持

*M35 防护门关

M36 排屑机开 功能互锁，状态保持

*M37 排屑机关

M38 工作灯开 功能互锁，状态保持

*M39 工作灯关

*M41、M42、M43、M44 主轴自动换挡 功能互锁，状态保持

M50 Y轴动力头正转

M51 Y轴动力头反转 功能互锁，状态保持

*M52 Y轴动力头停止

M53 4轴动力头正转

M54 4轴动力头反转 功能互锁，状态保持

*M55 4轴动力头停止

M63 第2主轴正转

M64 第2主轴反转 功能互锁，状态保持

*M65 第2主轴停止

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注：标准 PLC 定义的标“*”的代码上电时有效；具体代码控制逻辑参考《调试文档》。

2.1.6 程序停止 M00

代码格式：M00 或M0

代码功能：执行M00 代码后，程序运行停止，显示“暂停”字样，按循环启动键后，

程序继续运行。

2.1.7 程序选择停 M01

代码格式：M01 或M1

代码功能：在自动、录入方式有效，按选择停键使选择停按键 指示灯亮，则表

示进入选择停状态, 此时执行M01 代码后，程序运行停止，显示“暂停”字样，按循环启

动键后，程序继续运行。如果程序选择停开关未打开，即使运行M01 代码，程序也不会暂

停。

2.1.8 逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M03、M04 和 M05

代码格式：M03 或M3；

M04 或M4；

M05 或M5；

代码功能：M03：逆时针转；

M04：顺时针转；

M05：主轴停止。

注：标准 PLC 定义的 M03、M04、M05 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连

接》。

2.1.9 冷却泵控制 M08、M09

代码格式：M08 或M8；

M09 或M9；

代码功能：M08：冷却泵开；

M09：冷却泵关。

注：标准 PLC 定义的 M08、M09 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连接》。

2.1.10 尾座控制 M10、M11

代码格式：M10；

M11；

代码功能：M10：尾座进；

M11：尾座退。

注：标准 PLC 定义的 M10、M11 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连接》。

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2.1.11 卡盘控制 M12、M13

代码格式：M12；

M13；

代码功能：M12：卡盘夹紧；

M13：卡盘松开。

注：标准 PLC 定义的 M12、M13 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连接》。

2.1.12 主轴位置/ 速度控制切换 M14、M15

代码格式：M14；

M15；

代码功能：M14：主轴从速度控制方式切换为位置控制方式；

M15：主轴从位置控制方式切换为速度控制方式。

注：标准 PLC 定义的 M14、M15 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连接》。

2.1.13 主轴夹紧/ 松开控制 M20、M21

代码格式：M20；

M21；

代码功能：M20：主轴夹紧；

M21：主轴松开。

注：标准 PLC 定义的 M20、M21 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连接》。

2.1.14 第 2 主轴位置/ 速度控制切换 M24、M25

代码格式：M24；

M25；

代码功能：M24：第2 主轴从速度控制方式切换为位置控制方式；

M25：第2 主轴从位置控制方式切换为速度控制方式。

注：标准PLC 定义的M24、M25 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连接》功能保留

未启用。

2.1.15 润滑液控制 M32、M33

代码格式：M32；

M33；

代码功能：M32：润滑泵开；

M33：润滑泵关。

注：标准 PLC 定义的 M32、M33 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连接》。

2.1.16 主轴自动换档 M41、M42、M43、M44

代码格式：M4n；(n=1、2、3、4)

车床编程说明

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代码功能：执行M4n 时，主轴换到第n 档

注：标准 PLC 定义的 M41、M42、M43、M44 的控制时序及逻辑详见《调试文档》或第三篇《安装连

接》。

2.1.17 第二主轴逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M63、M64 和 M65

代码格式：M63；

M64；

M65；

代码功能：M63：逆时针转；

M64：顺时针转；

M65：主轴停止。

注 1：标准 PLC 定义的 M63、M64、M65 的控制时序同 M03、M04、M05。

注 2：本功能只有当第二主轴功能有效时才生效。

2.2 主轴功能

S代码用于控制主轴的转速，车床系统控制主轴转速的方式有两种：主轴转速开关量控

制方式：S□□（2位数代码值）代码由 PLC 处理，PLC 输出开关量信号到机床，实现主轴

转速的有级变化。

主轴转速模拟电压控制方式：S □□□□（4 位数代码值）指定主轴实际转速，NC 输

出0 ～ 10V 模拟电压信号给主轴伺服装置或变频器，实现主轴转速无级调速。

2.2.1 主轴转速开关量控制

当状态参数NO.001 的BIT4 设为0 时主轴转速为开关量控制。一个程序段只能有一个S

代码，当程序段中出现两个或两个以上的S代码时，CNC 出现报警。

S 代码与执行移动功能的代码字共段时，执行的先后顺序由PLC 程序定义，具体请参

阅机床厂家的说明书。

主轴转速开关量控制时， 车床系统 CNC 用于机床控制，S 代码执行的时序和逻辑应

以机床生产厂家说明为准。以下所述为车床系统标准 PLC 定义的 S 代码，仅供参考。

代码格式： S □□

主轴转速开关量控制方式下，S 代码的代码信号送PLC 后，延迟数据参数NO.081 设置

的时间后返回FIN 信号，此时间称为S 代码的执行时间。

00～04（前导零可省略）：1～4 挡主轴转

速开关量控制

车床编程说明

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CNC 复位时，S01、S02、S03、S04 输出状态不变。

CNC 上电时，S1 ～ S4 输出无效。执行S01、S02、S03、S04 中任意一个代码，对应

的S 信号输出有效并保持，同时取消其余3个S 信号的输出。执行S00或S05代码时，取消

S1 ～ S4 的输出，S1 ～ S4 同一时刻仅一个有效。

2.2.2 主轴转速模拟电压控制

当状态参数NO.001 的BIT4 设为1 时主轴转速为模拟电压控制。

代码格式： S □□□□

代码功能：设定主轴的转速，CNC 输出0V ～ 10V 模拟电压控制主轴伺服或变频器，

实现主轴的无级变速，S 代码值掉电不记忆，上电时置0。

主轴转速模拟电压控制功能有效时，主轴转速输入有2 种方式：S 代码设定主轴的固

定转速（r/min），S 代码值不改变时主轴转速恒定不变，称为恒转速控制（G97 模态）；

S 代码设定刀具相对工件外圆的切线速度（m/min），称为恒线速控制（G96 模态），恒线

速控制方式下，切削进给时的主轴转速随着编程轨迹X 轴 绝对坐标值的绝对值变化而变

化。具体见本章2.2.3 节。

CNC 具有四档主轴机械档位功能，执行S 代码时，根据当前的主轴档位的最高主轴转

速（输出模拟电压为10V）的设置值（对应数据参数NO.037 ～ NO.040）计算给定转速对应

的模拟电压值，然后输出到主轴伺服或变频器，控制主轴实际转速与要求的转速一致。

CNC 上电时，模拟电压输出为0V，执行S 代码后，输出的模拟电压值保持不变（除非

处于恒线速控制的切削进给状态且X 轴绝对坐标值的绝对值发生改变）。执行S0 后，模拟

电压输出为0V。CNC 复位、急停时，模拟电压输出保持不变。

2.2.3 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97

代码格式：G96 S__；（S0000 ～ S9999，前导零可省略）

代码功能：恒线速控制有效、给定切削线速度（m/min），取消恒转速控制。G96 为模

态 G 代码，如果当前为 G96 模态，可以不输入 G96。

代码格式：G97 S__；（S0000 ～ S9999，前导零可省略）

代码功能：取消恒线速控制、恒转速控制有效，给定主轴转速（r/min）。G97 为模态

G 代码，如果当前为 G97 模态，可以不输入 G97。

代码格式：G50 S__；（S0000 ～ S9999，前导零可省略）

代码功能：设置恒线速控制时的主轴最高转速限制值（r/min）。

G96、G97 为同组的模态代码字，只能一个有效。G97 为初态代码字，CNC 上电时默认

G97 有效。

车床车削工件时，工件通常以主轴轴线为中心线进行旋转，刀具切削工件的切削点可

以看成围绕主轴轴线作圆周运动，圆周切线方向的瞬时速率称为切削线速度（通常简称线

速度）。不同材料的工件、不同材料的刀具要求的线速度不同。

0000～9999（前导零可省略）：主轴模拟电压控

制

车床编程说明

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主轴转速模拟电压控制功能有效时，恒线速控制功能才有效。在恒线速控制时，主轴

转速随着编程轨迹（忽略刀具长度补偿）的X 轴绝对坐标值的绝对值的变化，X 轴绝对坐

标值的绝对值增大，主轴转速降低，X 轴绝对坐标值的绝对值减小，主轴转速提高，使得

切削线速度保持为S 代码值。使用恒线速控制功能切削工件，可以使得直径变化的工件表

面光洁度保持一致。

线速度= 主轴转速×|X|×π÷1000 （m/min）

主轴转速：r/min

|X|：X 轴绝对坐标值的绝对值（直径值），mm

π ≈ 3.14

图 2-4

恒线速控制时，只在切削进给（插补）过程中随着编程轨迹X 轴绝对坐标值的绝对值

的变化改变主轴转速，对于G00 快速移动，由于不进行实际切削，G00 执行过程中主轴转

速保持不变，此时的主轴转速按程序段终点位置的线速度计算。

恒线速控制时，工件坐标系的Z 坐标轴必须与主轴轴线（工件旋转轴）重合，否则，

实际线速度将与给定的线速度不一致。

恒线速控制有效时，G50 S__ 可限制主轴最高转速（r/min），当按线速度和X 轴坐标

值计算的主轴转速高于G50 S__ 设置的这个限制主轴最高转速限制值时，实际主轴转速为

主轴最高转速限制值。CNC上电时，主轴最高转速限制值未设定、主轴最高转速限制功能无

效。G50 S__ 定义的最高转速限制值在重新指定前是保持的，最高转速限制功能在G96 状

态下有效在G97 状态下G50 S__ 设置的主轴最高转速不起限制作用，但主轴最高转速限制

值仍然保持。

需要特别注意：当参数NO.043( 恒线速控制时主轴的最低速度) 被设置为0 时，如果

执行G50 S0，恒线速控制时主轴转速将被限制在 0r/min（主轴不会旋转）。

车床编程说明

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CNC 参数NO.043 为恒线速控制时的主轴转速下限，当按线速度和X 轴坐标值计算的主

轴转速低于这个值时，实际主轴转速限制为主轴转速下限。

示例：

图2-5

O0001; （程序名）

N0010 M3 G96 S300; （逆时针旋转、恒线速控制有效、线速度为300m/min）

N0020 G0 X100 Z50; （快速移至A点，移动过程中主轴转速955r/min）

N0030 G0 X50 Z0; （快速移至B点，移动过程中主轴转速1910r/min）

N0040 G1 W-30 F200; （从B点切削至C点，切削中主轴转速1910r/min）

N0050 X80 W-20 F150; （从C点切削至D点，主轴转速1910r/min线性变化

1194r/min）

N0060 G0 X100 Z50; （快速退回至A点，移动过程中主轴转速955r/min）

N0110 M30; （程序结束，关主轴、冷却液）

N0120 %;

注1：在 G96 状态中，被指令的 S 值，即使在 G97 状态中也保持着。当返回到 G96 状态时，其值

恢复；

例如：G96 S50； （切削线速度 50m/min）

G97 S1000；（主轴转速 1000r/min）

G96 X3000；（切削线速度 50m/min）

注2：机床锁住（执行 X、Z 轴运动代码时 X、Z 轴不移动）时，恒线速控制功能仍然有效；

注3：螺纹切削时，恒线速控制功能虽然也能有效，但为了保证螺纹加工精度，螺纹切削时不要采用

恒线速控制，应在G97 状态下进行螺纹切削；

注4：从G96 状态变为G97 状态时，G97 程序段如果没有S 代码（r/min），那么G96 状态的最后转

速作为G97 状态的S代码使用，即此时主轴转速不变；

注5：恒线速控制时，当由切削线速度计算出的主轴转速高于当前主轴档位的最高转速 （CNC 参数

NO.037 ～ NO.040）时，此时的主轴转速限制为当前主轴档位的最高转速。

车床编程说明

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2.2.4 主轴倍率

在主轴转速模拟电压控制方式有效时，主轴的实际转速可以用主轴倍率进行修调，进

行主轴倍率修调后的实际转速受主轴当前档位最高转速的限制，在恒线速控制方式下还受

最低主轴转速限制值和最高主轴转速限制值的限制。

NC 提供8 级主轴倍率（50% ～ 120%，每级变化10%），主轴倍率实际的级数、修调方

法等由PLC 梯形图定义，使用时应以机床生产厂家说明为准。以下所述为标准PLC梯形图的

功能描述，仅供参考。

车床系统标准 PLC 梯形图定义的主轴倍率共有 8 级，主轴的实际转速可以用主轴倍

率修调键在 50% ～120%指令转速范围内进行实时修调，主轴倍率掉电记忆。主轴倍率修调

操作详见使用手册《操作说明篇》。

2.2.5 多主轴控制

车床系统最多可以控制两个模拟主轴，一个 S 代码用于指令这些主轴中的任意一个，

选择哪个主轴由来自 PLC 的信号决定，并分别具有齿轮换挡功能。

由于车床系统只有一个主轴编码器接口，因此第 2 主轴无编码器反馈，主轴转速无显

示。

S 代码作为速度指令送至有主轴选择信号（SWS1、SWS2<G25#0、G25#1）选定的主

轴，每个主轴以指定速度旋转。如果一个主轴没有收到主轴选择信号，它以之前速度继续

旋转。这就允许各主轴在同一时间以不同速度旋转。每个主轴都有各自主轴停止和主轴使

能信号。

状态参数 No.001#4 设定为 1 时，可以通过 MSEN（No.196#4）为 1 启动多主轴控制功

能。主轴控制有下面几种形式，通过 MSI（No.196#4）来决定。具体方式如下：

*多主轴控制 A 型

当通过 SWS1 信号选择第 1 主轴时，SIND 信号用于决定主轴模拟电压有 PLC 还是

CNC 控制，R01I 到 R12I 信号用于设定主轴模拟电压。这些信号不影响第 2 主轴。

多主轴控制方法 A 的框图如下：

*多主轴控制 B 型

各主轴有独立的 SIND 信号。

当主轴选择信号及第 1 主轴或第 2 主轴的 SIND 信号设定为 1 时，各主轴分别由 SIND

信号决定由 PLC 还是 CNC 控制。

多主轴控制方法 B 的框图如下：

车床编程说明

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*多主轴控制功能无效

当多主轴控制无效时，控制方法如下图

2.2.6 CS 轮廓控制功能

对主轴速度进行控制的情形叫做主轴旋转控制（通过速度指令来使主轴旋转），将对主

轴的位置进行控制的情形叫做主轴轮廓控制（通过移动指令来使主轴旋转）。对该主轴进行

轮廓控制的功能就是 CS 轮廓控制功能。主轴作为伺服进给轴工作，通过位置移动指令来

旋转和定位，并可与进给轴一起插补。加工出轮廓曲线。

2.3 刀具功能

2.3.1 刀具控制

车床系统的刀具功能（T代码）具有两个作用：自动换刀和执行刀具偏置。自动换刀的

控制逻辑由PLC梯形图处理，刀具偏置的执行由 NC 处理。

代码格式：

T □□ ○○

刀具偏置号（00～32，前导零不能省

略）目标刀具号（01～32，前导零不能省

略）

车床编程说明

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代码功能：自动刀架换刀到目标刀具号刀位，并按代码的刀具偏置号执行刀具偏置。

刀具偏置号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个偏置号。在执行了

刀具偏置后，再执行T □□ 00，CNC 将按当前的刀具偏置反向偏移，CNC 由已执行刀具偏

置状态改变为未补偿状态，这个过程称为取消刀具偏置。上电时，T 代码显示的刀具号、

刀具偏置号均为掉电前的状态。

在一个程序段中只能有一个T 代码，在程序段中出现两个或两个以上的T 代码时，CNC

产生报警。在加工前通过对刀操作获得每一把刀具的位置偏置数据（称刀具偏置或刀

偏），程序运行中执行T 代码后，自动执行刀具偏置。这样在编辑程序时每把刀具按零件

图纸尺寸来编写，可不用考虑每把刀具相互间在机床坐标系的位置关系。如因刀具磨损导

致加工尺寸出现偏差，可根据尺寸偏差修改刀具偏置。

刀具偏置是对编程轨迹而言的，T 代码中刀具偏置号对应的偏置，在每个程序段的终

点被加上或减去补偿量。X 轴刀具偏置使用直径值还是半径值表示由状态参数NO.004 的

Bit4 位设定。X 轴的刀具偏置值使用直径值/ 半径值表示的意义是指当刀具长度补偿值改

变时，工件外径以直径值/ 半径值变化。

示例：状态参数NO.004 的Bit4 位为0 时，若X 轴的刀具长度补偿值改变10mm，则工

件外径的直径值改变10mm；状态参数NO.004 的Bit4 位为1 时，若X 轴的刀具长度补偿值

改变10mm，则工件外径的直径值改变20mm。如图2-5 为移动方式执行刀具偏置时建立、执

行及取消的过程。

图2-5 刀具长度补偿建立、执行及取消

G01 X100 Z100 T0101; （程序段1，开始执行刀具偏置）

车床编程说明

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G01 W150; （程序段2，刀具偏置状态）

G01 U150 W100 T0100; （程序段3，取消刀具偏置，执行刀具）

执行刀具偏置的方式有两种，由状态参数NO.003 的Bit4 位设定：

当Bit4 ＝ 0 时，以刀具移动方式执行刀具偏置；

当Bit4 ＝ 1 时，以修改坐标方式执行刀具偏置；

示例：

表 2-4

刀具偏置 X Z

00 0.000 0.000

01 0.000 0.000

02 12.000 -23.000

03 24.560 13.452

图2-6 刀具移动方式执行刀具偏置

01 号刀，无刀补状

态

T 指令状态

T0100

坐标显示

（相对坐标）

U：0.000

W：0.000

（绝对坐标）

X：0.000

Z：0.000

换 02 号刀，以刀

具移动方式执行 02

号刀偏，X 轴正向

移动 12mm，Z 轴负

向移动 23mm

T 指令状态

T0202

坐标显示

（相对坐标）

U：12.000

W：-23.000

（绝对坐标）

X：0.000

Z：0.000

换 03 号刀，以刀

具移动方式执行 03

号刀偏，X 轴正向

移动 12.56mm，Z

轴正向移动

36.452mm

T 指令状态

T0303

坐标显示

（相对坐标）

U：24.560

W：13.452

（绝对坐标）

X：0.000

Z：0.000

车床编程说明

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图2-7 修改坐标方式执行刀具偏置

在录入和自动方式下，单独的T 代码字（不与移动代码在同一程序段），执行刀具偏

置的过程与状态参数NO.003 的BIT4 设置有关（如图2-6、图2-7 所示）。

T 代码与执行移动功能的代码在同一程序段且以修改坐标方式执行刀具偏置时，移动

代码和T 代码同时执行，在刀具换刀的同时，把当前的刀具偏置叠加到移动代码的坐标移

动值里一起执行，移动速度由移动代码决定是切削进给还是快速移动速度。

T 代码与执行移动功能的代码在同一程序段且以刀具移动方式执行刀具偏置时，移动

代码和T 代码分开执行，先执行换刀及刀具偏置，然后执行移动功能的代码，刀具偏置执

行的速度是当前的快速移动速度。

执行了下列任意一种操作后，将取消刀具偏置：

1、执行了T □□ 00 代码；

2、执行了G28 代码或手动回机床零点（只取消已回机床零点的坐标轴的刀具偏置，未

回机床零点的另一坐标轴不取消刀偏)。

当数据参数NO.084（总刀位数选择）设置不为1（2～32），且目标刀具号与当前显示

刀具号不等时，指令T代码后，刀架的控制时序和逻辑由PLC梯形图决定，使用时应以机床

生产厂家说明为准。 车床系统标准 PLC 梯形图定义的为正转选刀、反转锁紧，刀位信号

直接输入的换刀方式，换刀时序逻辑请参阅《调试文档》或第三篇《安装连接篇》。

使用排刀架（未安装自动刀架）时，数据参数 NO.084（总刀位数选择）应设置为 1，

不同的刀具号是通过执行不同的刀具偏置来实现的，如：T0101、T0102、T0103。

01 号刀，无刀补状

态

T 指令状态

T0100

坐标显示

（相对坐标）

U：0.000

W：0.000

（绝对坐标）

X：0.00

Z：0.00

换 02 号刀，以修

改坐标方式执行 02

号刀偏

T 指令状态

T0202

坐标显示

（相对坐标）

U：0.000

W：0.000

（绝对坐标）

X：-12.000

Z：23.000

换 03 号刀，以修

改坐标方式执行 03

号刀偏

T 指令状态

T0303

坐标显示

（相对坐标）

U：0.000

W：0.000

（绝对坐标）

X：-24.560

Z：-13.452

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第三章 G 代码

3.1 概述

G 代码由代码地址G 和其后的1 ～ 2 位代码值组成，用来规定刀具相对工件的运动

方、进行坐标设定等多种操作，G 代码一览表见表3-1。

G □□

G 代码分为00、01、02、03、05、06、07、16、21 组。除01 与00 组代码不能共段

外，同一个程序段中可以指令几个不同组的G 代码，原则上不能同一个程序段中指令两个

或两个以上的同组G 代码，若指令了同组代码在同一段不报警，则以最后一个G 代码有

效。没有共同参数( 代码字) 的不同组G 代码可以在同一程序段中，功能同时有效并且与

先后顺序无关。如果使用了表3-1 以外的G代码或选配功能的G代码，系统出现报警。

表 3-1 G 代码字一览表

指令字 组别 功能 备注

G00

01

快速移动 初代G代码

G01 直线插补

模态G代码

G02 圆弧插补（顺时针）

G03 圆弧插补（逆时针）

G32 螺纹切削

G33

Z轴柔性攻丝循环（暂未启

用）

G34 变螺距螺纹切削

G90 轴向切削循环

G92 螺纹切削循环

G94 径向切削环

G04

00

暂停

非模态G代码

G10 数据输入方式有效

G11 取消数据输入方式

G12 储存行程检测功能接通

G13 储存行程检测功能断开

G27 返回参考点检测

G28 返回机床第1参考点

G29 从参考点自动返回

G30 返回机床第2、3、4参考点

G31 跳转插补

代码值（00～99，前导零可省略）

代码地址 G

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指令字 组别 功能 备注

G50

00

坐标系设定

非模态G代码

G65 宏代码

G70 精加工循环

G71 轴向粗加工循环

G72 径向粗加工循环

G73 封闭粗加工循环

G74 轴向切槽多重循环

G75 径向切槽多重循环

G76 多重螺纹切削循环

G54

05

工件坐标系1

模态G代码

G55 工件坐标系2

G56 工件坐标系3

G57 工件坐标系4

G58 工件坐标系5

G59 工件坐标系6

G20

06

英制单位选择 模态G代码

G21 公制单位选择

G96

02

恒线速打开 模态G代码

G97 恒线速关闭 初态G代码

G98

03

每分进给 初态G代码

G99 每转进给 模态G代码

G40

07

取消刀尖半径补偿 初态G代码

G41 刀尖半径左补偿 模态G代码

G42 刀尖半径右补偿

G17

16

XY平面 模态G代码

G18 XZ平面 初态G代码

G19 ZY平面 模态G代码

3.1.1 模态、非模态及初态

G 代码分为00、01、02、03、05、06、07、16、21 组。

G 代码执行后，其定义的功能或状态保持有效，直到被同组的其它G代码改变，这种G

代码称为模态G代码。模态G代码执行后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段

执行该G代码字时，可不需要再次输入该G代码。

G 代码执行后，其定义的功能或状态一次性有效，每次执行该G代码时，必须重新输入

该G代码字，这种G代码称为非模态G 代码。

系统上电后，未经执行其功能或状态就有效的模态G代码称为初态G代码。上电后不输

入G 代码时，按初态G代码执行。

车床编程说明

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3.1.2 代码字的省略输入

为简化编程，表3-2 所列举的代码字具有执行后值保持的特点，如果在前面的程序段

中已经包含了这些代码字，在后续的程序段中需要使用且值相同、意义相同时，可以不必

输入。

表 3-2

编程地址 功能意义 上电时初始值

U G71中切削深度 NO.51参数值

U G73中X轴退刀距离 NO.53参数值

W G72中切削深度 NO.51参数值

W G73中Z轴退刀距离 NO.54参数值

R G71、G72循环退刀量 NO.52参数值

R G73中粗车循环次数 NO.55参数值

R G74、G75中切削后的退刀量 NO.56参数值

R G76中精加工余量 NO.60参数值

R G90、G92、G94、G76中锥度 0

（G98）F 每分进给速度（G98） NO.30参数值

（G99）F 每转进给速度（G99） 0

F 公制螺纹螺距（G32、G92、

G76）

0

I 英制螺纹螺距（G32、G92、

G76）

0

S 主轴转速制定（G97） 0

S 主轴线速制定（G96） 0

S 主轴转速开关量输出 0

P G76中螺纹切削精加工次数 NO.57参数值

P G76中螺纹切削退刀宽度 NO.19参数值

P G76中螺纹切削刀尖角度 NO.58参数值

Q G76中最小切入量 NO.59参数值

注1：有多种功能的编程地址( 如 F，可用于给定每分进给、每转进给、公制螺纹螺距等) 只在代码

字执行后、再次执行相同的功能定义代码字时才允许省略输入。如：执行了 G98 F ，未执行螺纹插补的

G 代码，进行公制螺纹 加工时必须用 F 代码指定螺距；

注2：在地址 X/U、Z/W 用于给定程序段终点坐标时允许省略输入，程序段中未输入 X/U 或 Z/W

时，系统取当前的X轴或 Z 轴的绝对坐标作为程序段终点的坐标值；

注3：使用表 3-2 中未列入的编程地址时，必须输入相应的代码字，不能省略输入。

示例1：

O0001；

G0 X100 Z100； ( 快速移动至X100 Z100；模态代码字G0 有效)

X20 Z30； ( 快速移动至X20 Z30；模态代码字G0 可省略输入)

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G1 X50 Z50 F300； ( 直线插补至X50 Z50，进给速度300mm/min； 模态代码字G1 有

效)

X100； ( 直线插补至X100 Z50，进给速度300mm/min；未输入Z 轴坐标，

取当前坐标值Z50；F300 保持、G01 为模态代码字可省略输入)

G0 X0 Z0； ( 快速移动至X0 Z0，模态代码字G0 有效)

M30；

示例2：

O0002；

G0 X50 Z5； ( 快速移动至X50 Z5)

G04 X4； ( 延时4 秒)

G04 X5； ( 再次延时5 秒，G04 为非模态G 代码字，必须再次输入)

M30；

示例3( 上电第一次运行)：

O0003；

G98 F500 G01 X100 Z100； (G98 每分进给，进给速度为500mm/min)

G92 X50 W-20 F2； (螺纹切削，F 值为螺距必须输入)

G99 G01 U10 F0.01； (G99 每转进给，F 值重新输入)

G00 X80 Z50 M30；

3.1.3 相关定义

本使用手册以下内容的阐述中，未作特殊说明时有关词(字) 的意义如下：

起点：当前程序段运行前的位置；

终点：当前程序段执行结束后的位置；

X：终点位置 X 轴的绝对坐标；

U：终点位置与起点位置 X 轴绝对坐标的差值；

Z：终点位置 Z 轴的绝对坐标；

W：终点位置与起点位置 Z 轴绝对坐标的差值；

F：切削进给速度。

3.2 快速定位 G00

代码格式：G00 X/U_ Z/W_ ；

代码功能：X 轴、Z 轴同时从起点以各自的快速移动速度移动到终点，如图3-1 所

示。两轴是以各自独立的速度移动，短轴先到达终点，长轴独立移动剩下的距离，其合成

轨迹不一定是直线。

代码说明：G00 为01 组G 代码的初值；X/U、Z/W 可省略一个或全部，当省略一个

时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同时省略表示终点和始点是同一位置，X 与U、Z

与W 在同一程序段时X、Z 有效，U、W 无效。

车床编程说明

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运动轨迹图：

图 3-1

X、Z 轴各自快速移动速度分别由系统数据参数NO.022、NO.023 设定，实际的移动速

度可通过机床面板的快速倍率键进行修调。

示例：刀具从A 点快速移动到B 点。图3-2

G0 X20 Z25； ( 绝对坐标编程) 或

G0 U-22 W-18； ( 相对坐标编程) 或

G0 X20 W-18； ( 混合坐标编程) 或

G0 U-22 Z25； ( 混合坐标编程)

3.3 直线插补 G01

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ F_；

代码功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。轨迹如图 3-3 所示。

代码说明：G01 为模态G 代码；

X/U、Z/W 可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同

时省略表示终点和始点是同一位置。

车床编程说明

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F 代码值为X 轴方向和Z 轴方向的瞬时速度的向量合成速度，实际的切削进给速度为

进给倍率与F代码值的乘积；

F 代码值执行后，此代码值一直保持，直至新的F 代码值被执行。后述其它G 代码使

用的F 代码字功能相同时，不再详述。取值范围见表1-10。

注：G98 状态下，F 的最大值不超过数据参数 NO027( 切削进给上限速度) 设置值。

运动轨迹图：

示例：从直径 Φ40 切削到 Φ60 的程序代码，图 3-4

图3-4

程序：

G01 X60 Z7 F500; （绝对值编程）或

G01 U20 W-25; （相对值编程）或

G01 X60 W-25; （混合编程）或

G01 U20 Z7; （混合编程）

车床编程说明

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3.4 圆弧插补 G02、G03

代码格式： G02 R_

X/U_ Z/W_

G03 I_ K_

代码功能：G02 代码运动轨迹为从起点到终点的顺时针( 后刀座坐标系)/ 逆时针( 前

刀座坐标系)圆弧，轨迹如图3-5 所示。G03 代码运动轨迹为从起点到终点的逆时针( 后刀

座坐标系)/ 顺时针( 前刀座坐标系) 圆弧，轨迹如图3-6 所示。

代码轨迹图：

图3-5 G02 轨迹图 图3-6 G03 轨迹图

代码说明：G02、G03 为模态G 代码；

R 为圆弧半径；

I 为圆心与圆弧起点在X 方向的差值，用半径表示；

K 为圆心与圆弧起点在Z 方向的差值。圆弧中心用地址I、K 指定时，其分别对应于

X，Z 轴I、K 表示从圆弧起点到圆心的向量分量，是增量值；如图3-6-1 所示。

I ＝圆心坐标X －圆弧起始点的X 坐标； K ＝圆心坐标Z －圆弧起始点的Z 坐标；

I、K 根据方向带有符号，I、K 方向与X、Z 轴方向相同，则取正值；否则，取负值。

图 3-6-1